内螺旋内凸筋管的内模沟槽曲线论解

通过理论分析，建立了拔制制内凸筋管的内模沟槽曲线，经过工厂试用，获得了按国际标准交货的产品，包括几何尺寸精度和力学性能。     

内螺旋凸筋管的内模沟槽曲线理论解

通过理论分析，建立了拔制内凸筋管的内模沟槽曲线．经过工厂试用，获得了按国际标准交货的产品，包括几何尺寸精度和力学性能．     

冷拔内螺旋凸筋管的有限元建模及其仿真实现

用有限元仿真模拟冷拔内螺旋凸筋管的成形过程存在极大困难，目前未见公开报道．本文利用Marc软件对此拉拔过程成功地进行了模拟，并详细描述了建模与实施方法，为进一步分析与研究提供了重要理论基础，     

冷拔内螺旋凸筋管的有限元建模及其仿真实现

用有限元仿真模拟冷拔内螺旋凸筋管的成形过程存在极大困难,目前未见公开报道.本文利用Marc软件对此拉拔过程成功地进行了模拟,并详细描述了建模与实施方法,为进一步分析与研究提供了重要理论基础.     

工艺参数对中厚板高凸台挤压成形影响的分析

基于中厚板高凸台挤压成形过程中影响凸台高度的3种常见缺陷,提出了有效体积利用率的概念.以此为指标,运用正交试验的方法,对成形过程中影响凸台成形质量的工艺参数进行分析,确定了关键工艺参数,并分析了这些参数对凸台挤压成形有效体积利用率的影响规律.研究结果为板料高凸台挤压成形工艺设计与模具优化提供了一定参考.     

筒形拉深件CAD系统的软件工程分析

介绍一种软件开发的新方法──软件工程学。以该方法对拉深件CAD系统进行了结构化分析、结构化设计和结构化程序设计。利用该法编制的软件结构化程度高，通用性强，便于修改和维护。     

管材无模拉伸壁厚变化规律研究

采用上限法对管材无模拉伸时壁厚变化规律进行了理论研究，提出了管材无模拉伸时壁厚变化与拉伸管材外径、内径及断面减缩率之间的关系。     

管件液压成形的影响因素

建立T型管液压成形的有限元分析模型,对成形支管高度和管壁厚度的分布进行了模拟,与试验结果的比较证实了该模型的有效性．提出了综合反映T型管件液压成形性能的评价指数,对在不同的材料各向异性系数r值、应变强化指数”值以及不同加载路径、摩擦系数等工艺参数下的T型管件液压成形分别进行计算分析,讨论了这些因素对成形性能的影响．研究结果为有限元方法在管件液压成形中的应用奠定了一定基础．     

矩形管双道次辊挤成型过程挤压力公式的建立

采用应力分析的方法建立了矩形管双道次无芯棒四辊辊挤成型过程挤压力的计算公式,并通过实验对所建立的理论公式进行了验证,证明该公式具有较高的精度,可以用于相似工艺的计算和设备设计.     

管模间隙对21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形质量的影响

基于ABAQUS/Explicit有限元平台,建立了21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形过程的三维弹塑性有限元模型,并验证了模型的可靠性.利用该模型研究了不同管模间隙对管材数控绕弯过程壁厚变化及截面畸变的影响规律.结果表明:增加管材-芯棒间隙、管材-防皱块间隙或减小管材-压块间隙、管材-弯曲模间隙可以减小壁厚减薄率;减小管材-芯棒间隙或增加管材-压块间隙可以减小壁厚增厚率,而其他管模间隙对壁厚增厚率的影响不显著;减小管材-压块间隙、管材-弯曲模间隙或增加管材-防皱块间隙可以减小截面畸变率,而增加管材-芯棒间隙,截面畸变率呈现先减小后增加的变化规律;获得了规格为Φ15.88 mm×t0.84 mm×R47.64 mm的21-6-9高强不锈钢弯管件较佳的管模间隙值.      

圆筒形件拉深过程的模拟及拉深极限计算

本文采用能量法,给出了变形全过程拉深力变化规律的理论计算公式及极限拉深系数的计算方法,二者计算结果均与实验相吻合。本文还对拉深极限的主要影响因素进行了定量分析。     

相似理论在钢管冷拔计算机仿真中的应用

以中式模短芯棒拔制过程为例,探讨了相似理论在钢管冷拔计算机仿真中的应用,利用大型百线性有限元程序ＭＡＲＣ／Ａｕｔｏｆｏｒｇｅ在计算机上对其进行了大量模拟,获得了具有实用价值的数学模型。     

厚壁长筒形零件冷挤压成形工艺的研究

对厚壁长筒形零件采用冷挤压成形工艺进行了可行性分析，阐明了采用所设计的工艺方案和特殊模具，能有效地抑制不利因素影响，实现了厚壁长筒形零件（S62链条滚子）的冷挤压一次成形。     

圆孔型张力减径管横向壁厚模拟

通过对某风管厂从德国引进的１５２．５ＢＲ圆孔型系统的主变形单机架轧制过程模拟,结果为：在圆周方向上管子的等效塑性应变分布不均匀,存在一定的附加变形单机架轧制在辊缝位置处的等效塑性应变最大;经减径后管子沿圆周方向的壁厚分布不均匀,在辊缝位置处的壁厚为最大值,经叠加后产生内六方趋势,实际生产轧制试验验证了有限元结果的正确性。     

用于45#钢丝拉拔加工的叠层陶瓷拉拔模具磨损分析

为研究45#钢丝拉拔加工过程中受力和Al₂O₃-TiC/Al₂O₃-TiC-CaF₂叠层陶瓷拉拔模具磨损情况,采用真空热压烧结方式制备Al₂O₃-TiC/Al₂O₃-TiC-CaF₂叠层陶瓷拉拔模具,并将其固定在万能拉伸试验机上进行钢丝拉拔实验。 采用三维造型软件SolidWorks建立钢丝坯料和拉拔模具的有限元模型,通过有限元模拟软件对钢丝拉拔成形过程进行仿真分析,得到45#钢丝在变形过程中的轴向应力、应变以及拉拔力的变化情况。 扫描电镜（SEM）及能量弥散X射线谱（EDS）观察拉拔模具磨损后的微观形貌。 结果表明:叠层陶瓷拉拔模具工作区的Al₂O₃-TiC-CaF₂材料层比Al₂O₃-TiC材料层磨损严重,Al₂O₃-TiC-CaF₂材料层的固体润滑膜被拖覆到Al₂O₃-TiC材料层,模具整体具有自润滑性能。 实际测量拉拔力与公式计算所得拉拔力相吻合,模拟所得拉拔力比实际测量拉拔力小。