适用于网络化制造模式的数控系统的研究

在综合分析网络化制造模式对计算机数控系统功能需求的基础上，从框架体系结构和技术体系结构等不同的方面详细地研究了满足网络化制造要求的数控系统－－WEB＿CNC系统的体系结构，同时对建立这一体系结构所涉及的基于EWB的浏览器／服务器处理技术、DCOM／CORBA技术、ASP／ADO技术、XML技术等网络支撑技术进行了研究，在此基础上，研究了EWB＿CNC系统的实现方法、包括采用基于Browser/Server结构实现数控系统远程服务和信息共享功能，满足系统的非实时性要求；采用基于DCOM／CORBA分布组件技术实现数控系统的远程监控功能，满足系统的实时性要求，最后建立了满足网络化制造要求的WEB＿CNC系统的功能模型，为WEB＿CNC系统的实现奠定了基础。     

支持精益物流的仓储实时监控系统设计

为了提高物流服务质量,解决客户实时跟踪产品仓储作业及物流服务信息等问题,构建了基于实时Web的仓储监控流程模型,设计了一种支持精益物流的仓储实时监控系统设计架构,在系统架构的基础上构建了实时通信服务组件.基于ASP.NET MVC、SignalR及实体框架数据库访问等技术,进行了系统搭建,实现了仓储作业可视化监控以及面向客户的物流跟踪等功能,并在企业中得到良好运用.     

气田安全信息实时无线监控系统的开发及应用

"气田安全信息实时无线监控系统"利用中国石化股份公司安全隐患整改项目开发而成,建立了集天然气泄漏检测报警、井口气源安全截断、现场数据采集及无线传输、远程信息监控为一体的安全信息实时无线监控系统.该系统利用集成技术,将传统的安全检测及控制系统进行基于无线移动GSM/GPRS网络的USSD技术的二次开发,实现了数据的现场采集及远程无线传输功能,并利用宽带网络技术实现了对安全监控信息的实时管理.     

基于RFID技术的制造过程链节点信息监控研究

针对目前缺少能够自动、实时、准确地获取离散制造过程中发生的各种信息的监控平台,提出了基于RFID技术的制造过程链节点信息监控研究.首先构造制造过程链节点信息模型,模型中包括制造过程及状态信息.其次分析模型中参数的获取途径和方法,给出模型中参数与输入变量的计算方法,实现数据采集系统的数据到监控平台的模型信息的映射,最后构建信息采集工具和监控平台.通过在某产品制造过程中应用,表明通过节点信息监控不但改变物流与信息流不同步、不同时,使制造过程中各环节的生产计划与制造执行相一致.     

GridCOMP中基于JMX的组件监控模型

介绍一种在GridCOMP系统中基于Java管理扩展的监控组件模型,这是一种网格环境下支持自动组件监控的网格资源监控模型.模型采用了Java管理扩展和Fractal组件技术.模型采用组件监控组件的方式,模型的监控组件作为一个基本组件,监控组件和被监控组件组成复合组件,同时使用XML(可扩展标识语言)文档部署到远端的Java虚拟机上.允许用户查询当期状态和任意时刻的历史信息,为管理和优化网格系统的性能提供服务.这种方法结构简单,可重用和动态部署.     

网络化协同制造系统中基于STEP的数据浏览和共享机制

论述了网络化协同制造系统中基于STEP和XML技术的数据浏览和共享机制,建立了网络化模具协同制造系统信息交换的实现模型,论述了CAx间及CAx与CNC间的系统集成模型及实现机理,研究了系统实现的关键技术并给出具体的研究实例.     

基于流媒体的网络视频监控系统设计

针对网络视频监控系统具有数据量大、实时性要求高等特点,采用DirectShow视频采集技术、Windows Media编码技术、MMS实时流媒体传输协议及ActiveX控件技术,实现了一种基于流媒体实时传输技术和B/S结构的网络视频监控系统.系统采用面向组件开发方法,可实现视频采集、视频编码、视频录制、网络发送和视频回放等功能.实验表明,该系统满足实时视频监控的要求,实时性高、视频流畅性好.     

基于Web技术的多级智能监测及诊断体系结构术

针对制造设备及系统的监测与故障诊断技术日趋智能化、开放和网络化的特点,提出了一个面向制造系统的基于Web服务/SOAP和对象Web的多级多主体监测及诊断体系结构,并提出了其中的Web使能机器诊断主体(eMDA)、Web使能过程诊断主体(ePDA)和信号分析诊断主体(SDA)的模块结构.所提出的网络化多级监测及诊断体系结构具有模块化、可重用和可裁减的特点,能满足Internet和Intranet环境下实时和信息集成的要求,并允许分步骤构建柔性的远程监测及故障诊断系统.     

基于窄带物联网技术的路灯监控系统的设计与实现

针对路灯集中控制不方便、信息监控不及时、人力巡检方式效率低等传统路灯系统在实际应用中存在的问题,提出了一种基于窄带物联网(NB-IoT)技术的路灯监控系统设计方案.该方案利用主控STM32L431 RCT6芯片,连接了华为物联网管理平台,在应用端开发了应用程序(APP)对路灯进行远程实时监控.实验结果显示:系统实现了对路灯的实时监控及智能化控制.     

基于实时Linux的开放式数控系统框架

在深入理解开放式数控系统国家标准的基础上，提出了一种基于实时Linux的开放式数控系统框架，该系统的软件由开放式CNC内核和数控功能模块组成．对数控功能模块进行了系统的划分和研究，给出了数控组件的工作流程及插补组件接口示例．用户可根据该框架，重构各功能模块，或自行开发所需要的功能，构成高速、高精度控制性能的开放式数控系统．     

基于 CIMS 应用集成平台的企业 Internet/Intranet 接口技术

Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ技术的发展促进了市场的世界化进程,企业对从Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ上获取信息与采用该技术管理企业内部资源的需求越来越迫切。本文从ＣＩＭＳ应用的角度出发,阐述了Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ技术在制造业企业中的作用,结合ＣＩＭＳ应用集成平台的研究,介绍了集成平台Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ接口技术的设计特点,给出了Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ应用系统的客户服务器（Ｃｌｉｅｎｔ／Ｓｅｒｖｅｒ）体系结构;描述了ＣＩＭＳ应用集成平台Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ应用系统的设计与实现模型。该项目的研究最终能够使企业的计算机应用系统与Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ技术有机的结合起来,为企业通过Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ技术实现虚拟制造奠定良好的理论基础。     

数控机床的网络化

分析了信息化社会给制造业带来的变化 ,高度信息化创造了网络化制造新的契机 .随着电子通讯技术、网络技术及Internet的发展 ,使网络化制造成为可能 .设备层是数控机床实现网络化制造的基础 ,阐述了网络化制造给设备层带来的变化 ,列出了数控机床实现联网的 3种类型 ,重点介绍了通过以态网直接实现数控机床联网的一个实例     

制造业信息化技术服务体系的网络化和社会化发展研究

在分析制造业信息化技术服务体系网络化和社会化发展必要性的基础上,从利用网络技术构建网络服务模式,重视信息化专业人才培养,调动社会各界力量搭建社会化技术服务平台,建立健全制造业信息化技术服务标准体系4个主要方面提出了制造业信息化技术服务体系网络化和社会化发展的基本对策.     

基于网络环境的计算机辅助工艺设计管理系统

研究了CAPP系统的技术特点,开发了一种基于网络环境的面向企业信息化建设的集成工艺设计平台.该系统适应了现代先进制造技术和制造模式的发展,较好地解决了系统的信息和功能对通月的高层控制--开发管理严重缺乏的问题.     

基于数字孪生的数控机床虚实交互监控系统设计

针对传统的监控技术和虚拟仿真技术无法直观体现数控机床实际运行状态的问题,结合新一代信息技术和数字孪生理念,设计了基于数字孪生技术的数控机床虚实交互监控系统.以某型号数控机床为例,首先通过Portal软件对系统架构和相关功能进行设计,在此基础上将传感器采集的信息通过PLC和以太网传输到系统中进行模拟量转换;然后通过OPC-DA将系统中的数字孪生数据与数字孪生体相连接,实现信息的接收和传输,完成虚实结合;最后采用该方法对机床的振动信号进行实时监控和远程控制面板的设计.实验结果表明,利用数控机床虚实交互监控系统和数字孪生体对加工过程进行双重监控可以更加有效、直观地体现机床的实际运行状态,并且利用虚实交互监控系统对数字孪生体进行虚拟控制可以进一步扩展数字孪生技术的应用领域.     

装备制造业产业协作链服务平台模型研究与设计

为了区域装备制造业信息化建设,研究和设计了装备制造业产业协作服务平台的整体架构,分为三个层次:数据共享层、应用服务层和用户层.研究了服务平台功能模型,定义了服务平台主要功能:数据交换功能、技术协作功能、信息资讯功能.在产业链技术协作模块设计中,重点介绍了服务层、管理层和资源层的作用.分析了信息服务综合技术和一些辅助技术,采用了SOA服务架构模式,通过搜索引擎技术对行业内外部的信息进行搜集,实现了为客户提供实时的管理信息化系统服务,为产业链企业信息咨询服务.     

网络化的DNC集成系统的构建与实现

用以太网接口取代RS232接口,将DNC通信模式提升至以太网的TCP/TP模式,可构造基于以太网的分布式数控集成系统。该系统为管理层和设计工艺层的接入信息提供网络化平台,可实时收集各数控机床的工作状态、加工对象、加工程序段、运动坐标、故障信息等,对运行数据进行统计和分析,实现计划和调度的网络化管理。     

在经济型数控铣床上加工压辊

本文讨论了在经济型数控铣床上 ,采用增加第四轴的方法加工压辊的原理及数控编程方法 ;同时 ,对影响压辊加工误差的因素进行了分析