N-甲酰吗啉萃取精馏分离芳烃和非芳烃的工艺模拟与过程参数优化

利用Aspen Plus软件,采用Dortmund修正的UNIFAC基团贡献法预测含N-甲酰吗啉烃类体系的汽液相平衡,建立了N-甲酰吗啉萃取精馏分离芳烃的过程模型.模拟结果表明:该模型能够较好地反映工艺装置的实际操作状况.在此基础上,考察了溶剂比、回流比及苯/甲苯馏分、溶剂进料位置等参数对分离过程的影响,获得了N-甲酰吗啉萃取精馏过程的最佳工艺参数.     

间歇萃取精馏分离乙醇-水萃取剂的评选研究

在间歇萃取精馏装置中,分别进行了以乙二醇、乙二醇+醋酸钾、乙二醇+氢氧化钠、乙二醇+氢氧化钾4种溶液为萃取剂,间歇萃取精馏分离乙醇-水的精馏操作。研究了原料浓度、溶剂和原料比、不同的溶剂对分离效果的影响,从而确定了间歇萃取精馏分离乙醇-水的最佳萃取剂。     

加盐萃取精馏法分离乙腈和正丙醇的混合物

为了从制药废料中回收乙腈和正丙醇，研究了加盐萃取精馏分离法在分离乙腈-正丙醇中的应用，设计了工艺流程，确定了工艺条件．采用以上技术从废液中回收乙腈，乙腈含量达到99％以上．     

二乙二醇单甲醚和N-甲基甲酰胺的萃取精馏分离工艺

光刻胶废剥离液回收工艺中二乙二醇单甲醚(MDG)和N-甲基甲酰胺(NMF)的沸点相近,二者的混合物直接精馏分离的成本很高,新分离工艺开发成为必然.以COSMO-RS理论对初步选择的萃取剂进行定量筛选;利用数据拟合获得了非随机双液体(NRTL)模型的二元交互参数,并通过实验验证其可靠性;设计了以丙三醇为萃取剂的精馏工艺,...     

加盐萃取精馏分离甲乙酮-水恒沸物的研究

以乙二醇与醛酸钾的混合物作萃取剂，采用加盐萃取精馏的方法对甲乙酮－水二元恒沸体系进行分离，设计了工艺流程，确定了操作条件，得到了纯度为99．5％的甲乙酮产品，萃取剂可用减压蒸馏的方法回收，回收的萃取剂循环使用基本不影响分离性能，结果表明乙二醇与醛酸钾的混合物是分离甲乙酮－水二元恒沸物的理想萃取剂。     

萃取精馏溶剂的模糊综合评判

基于萃取精馏溶剂选择的复杂性和不确定性，采用模糊数学方法建立了考虑选择性、溶解性、粘度、比热、沸点、摩尔质量、毒性和腐蚀性等因素的综合评判模型，通过模糊变换得到单因素评判矩阵，同时给各因素赋予权重。得到模糊综合评判矩阵，应用模糊综合评判矩阵分别对萃取精馏环己烷与2，4—二甲基戊烷、乙酸乙酯与乙醇等溶剂进行评判和排序，结果与文献较为一致，验证了该方法的可行性与合理性。     

定标粒子理论在加盐萃取精馏分离醋酸甲酯-水物系中的应用

用定标粒子理论分析加盐萃取精馏过程的原理;通过醋酸甲酯-水物系的分离实验结果进行验证,结果表明,醋酸甲酯可以达到99％以上的高纯度,定标粒子理论对此物系的汽液平衡实验和精馏实验具有指导意义。     

萃取精馏系统中萃取剂变性结焦的原因探讨与防治

从萃取精馏系统的工艺流程、生产运行特点进行研究,分析了萃取精馏系统中萃取剂N甲基吡咯烷酮变性结焦的原因,提出了延缓萃取剂变性的方法,通过工艺改造实现了系统的充压保护。     

萃取精馏分离甲醇—碳酸二甲酯二元恒沸物

采用萃取精馏法对甲醇－碳酸二酯二元恒沸物进行了分离，得到了适宜的萃取剂，研究了萃取剂的配比和回流比对分离性能的影响，并考究了萃取剂的回收和循环使用对分离的影响。     

Aspen Plus软件在分离工程课程中的教学应用与实践——以萃取精馏为例

以萃取精馏为例,将Aspen Plus软件应用于分离工程课程中的教学与实践中,分析了不同萃取剂对甲醇/乙腈恒沸物的影响,通过灵敏度分析,获得了最佳工艺操作参数.实践表明,采用该软件可以弥补传统教学的不足,能够将理论知识与工程实践相结合,提高了学生的工程应用能力,加深了对本门课程基本概念、原理和过程的理解与运用,有效地提高了教学效果和质量.     

采用不同分离技术的甲醇制芳烃流程对比分析与优化

为了降低甲醇制芳烃流程的能耗以及操作费用,提高经济性和竞争力,对采用冷油吸收法和精馏法进行轻烃回收的甲醇制芳烃流程进行了对比研究以及优化分析。首先,在Aspen HYSYS中建立了严格的流程模型,计算得到两个流程的能量平衡以及能量平衡数据,对流程操作以及产品数据进行了分析。然后,通过Aspen HYSYS和Matlab的数据连接,建立了以轻烃产品标准为约束的操作费用最小化的优化模型,并对两个流程进行了优化。结果表明：精馏流程的分离效果以及产品回收率均优于油洗流程;优化后油洗流程的总操作费用略高于精馏流程;从具体的操作费用贡献来看,精馏流程的电耗为油洗流程的1.46倍,并且需要使用更低温度的冷却剂,而油洗流程的中压蒸汽消耗量比精馏流程高出44.3%。该研究结果对进一步降低甲醇制芳烃工艺的能耗以及操作费用提供参考依据。     

非有机溶剂液- 液和液- 固萃取体系及其在分离上的应用

聚乙二醇－盐－水、非离子表面活性剂－螯合剂－盐－水溶液等非有机溶剂液液和液固萃取体系的研究,国内外已有不少报道－本文以此为题,就该体系的应用、特点及发展趋势作论述,以了解其研究现状、方向及该体系研究工作中尚待解决的问题－     

丙酮-甲醇混合物萃取精馏分离过程合成与模拟

当混合物组分之间的挥发性相近并且形成非理想溶液,组分间的相对挥发度可能小于1.1,采用常规精馏分离就可能不经济,若组分间形成恒沸物,仅采用常规精馏达不能实现相应组分的锐分离,这种情况可考虑采用强化精馏来实现相应组分之间的分离。用水作为溶剂对流量为40mol/s的丙酮-甲醇(摩尔比为3∶1)混合物流股进行萃取精馏过程合成设计与模拟计算。分离流程采用两塔结构,即萃取精馏塔和溶剂回收塔,前者塔顶馏出产物为丙酮,塔底产物为甲醇、水和微量丙酮的混合物;后者塔顶馏出产物为甲醇,塔底为溶剂水,此塔底产物作为回流与补充溶剂合并返回萃取精馏塔。经过试探法合成,萃取精馏塔采用30块理论板(包括塔顶全凝器和塔底再沸器),溶剂进料板为第7块(从上往下数),丙酮-甲醇混合物流股进料板为第13块,回流比为4,塔顶产物31.226mol/s,丙酮纯度95.5%,塔底产物69mol/s;溶剂回收塔为简单精馏塔,采用16块理论板(包括塔顶全凝器和塔底再沸器),进料位置为第12块,回流比为3,塔顶产物流量为10 mol/s,甲醇含量99.8%,塔底产物流量59mol/s,水含量达到99.9%,补充溶剂约为1 mol/s,实际补充量可根据操作情况适当变化。     

萃取和精馏过程控制对合成MMA收率的影响

对影响MMA收率的诸多影响因素中重要的二个因素:萃取和精馏过程的影响进行分析探讨。     

萃取精馏分离醋酸乙烯-甲醇的计算机模拟及工业应用

利用化工模拟软件Aspen Plus 7.3对萃取精馏分离醋酸乙烯-甲醇共沸物流程进行模拟和优化,对塔板数、回流比、进料位置、萃取剂流率和温度等操作参数进行灵敏度分析。模拟优化得到萃取精馏塔的设计参数为：塔板数31,回流比0.27,萃取剂进料位置第2块塔板,萃取剂流率21932kg/h,混合物进料位置第22块塔板,塔顶采出量18477kg/h。溶剂回收塔的设计参数为：塔板数24,回流比1.80,进料位置第19块塔板,塔顶采出量12626kg/h。在此基础上,对优化前后能耗进行对比,节省循环水、蒸汽和萃取剂用量分别为285。9万t/a、3.2万t/a和4.4万t/a,每年共带来经济效     

萃取精馏分离DMC-ME共沸物的研究

对以 PC作萃取剂萃取精馏分离碳酸二甲酯 -甲醇的共沸物的实验进行了一个比较完整的研究 ,调节了不同的操作条件 :进料配比、回流比、塔釜加热量等 ,得出了最佳进料配比、最佳回流比、最佳塔釜加热量     

萃取精馏分离甲醇和碳酸二甲酯二元共沸物

在对三塔萃取精馏分析的基础上,提出了以邻二甲苯为萃取剂,两塔分离甲醇和碳酸二甲酯共沸物的萃取精馏新流程.考察了进料配比、回流比等操作参数对萃取精馏性能的影响,并采用共沸和非共沸两种进料方式,考察了三塔体系和两塔体系在操作条件和分离性能上的差异.利用ASPEN软件对两种流程进行了优化分析和模拟放大研究.实验和模拟结果表明:两种分离流程均可实现甲醇与碳酸二甲酯的有效分离.两塔体系省去了一个塔,降低了设备费用,简化了操作,能量的消耗略有增加.考虑到低品位的能量容易取得以及萃取剂可以回收利用等因素,两塔体系具有较高的工业利用价值.     

正、反向萃取精馏分离丙酮-甲醇体系的模拟研究

选择水、氯苯作为正、反向萃取剂来分离丙酮-甲醇共沸物系,规定原料液进料流率为540 kmol/h,进料温度为320 K,各塔的操作压力均为101.325 kPa,通过Aspen Plus进行流程模拟,得到摩尔分数为99.5%的产品。以最小全年总费用（TAC）为目标、序贯迭代搜索法为优化方法对不同萃取剂下的各塔进行灵敏度分析,规定塔顶轻组分摩尔分数为99.5%、摩尔回收率为99.99%,得到的优化结果显示：正向萃取中萃取精馏塔的理论塔板数、原料进料位置和萃取剂进料位置分别为76块、64块和45块,萃取剂回收塔的理论塔板数、进料位置分别为25块、14块;反向萃取中萃取精馏塔的理论塔板数、原料进料位置和萃取剂进料位置分别为52块、40块和24块,萃取剂回收塔的理论塔板数、进料位置分别为25块、7块。通过TAC计算表算出两种萃取剂下工艺流程所需的经济费用,结果为正向萃取流程费用26 658 942.69元/a,反向萃取流程费用25 466 172.02元/a。     

多变参数分批精馏技术分离N—乙基苯胺

采用多变参数分批精馏技术分离精细化工产品Ｎ－乙基苯胺系列产品，实际生产表明，有持液、变气速及变压强，变回流比的设计方法可行；精馏塔操作可靠，分离效率高；所得产品的纯度≥９９％，控制塔身持液量操作法可提高产品收率。