热轧机主传动系统疲劳设计负荷选取原则与方法

热轧机主传动系统咬钢时受到强大的冲击扭矩作用,每年的冲击次数达105～106次,因此应以咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱作为主传动系统的疲劳设计负荷。通过抽象简化,建立主传动系统的动力学模型并进行动力学仿真,计算出扭矩放大系数TAF。对于新设计的轧机,可按产品大纲通过理论公式计算出轧制各产品时的稳态轧制力矩;对于现有轧机,可以通过监测轧机主电动机的电流或功率来得到稳态轧制力矩载荷谱。将各稳态轧制力矩分别乘以扭矩放大系数TAF,就得到轧机咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱。采用累积损伤理论,再计及低于受力零件材料疲劳极限的循环应力对疲劳裂纹扩展的影响,按此进行疲劳设计,就能保证轧机主传动系统在预期寿命内安全工作。     

摩擦限矩联轴器过载保护装置

该文分析了刚性传动系统过载产生的原因,说明了安装摩擦限矩联轴器的必要性,并通过摩擦限矩联轴器打滑时间、电机电磁力矩及传动系统机械零件强度的分析,指出设定摩擦限矩联轴器重大打滑扭矩时应考虑到的因素,从而确定摩擦限矩联轴器的最大打滑扭矩.     

张力减径机双电机传动系统的分析

介绍了张力减径机双电机传动系统的传动方式，通过分析张力减径机双电机传动系统的扭矩和效率，以方便强度校核和设计计算。     

游梁式抽油机传动系统的扭转振动与传动效率

以游梁式抽油机皮带减速箱传动系统为研究对象,综合考虑皮带与减速箱传动系统的弹性,建立游梁式抽油机皮带减速箱传动系统有阻尼多自由度扭转受迫振动的力学与数学模型及各振动元件参数的计算模型;以传动系统扭转振动仿真结果为基础,建立皮带减速箱及皮带瞬时传动效率的仿真模型。分析影响皮带减速箱传动效率的因素。仿真结果表明:传动系统的扭转振动对系统的运动规律与动态参数有显著影响;系统瞬时传动效率并非常数,受曲柄扭矩影响较大,特别是在正负扭矩换向点附近瞬时效率显著降低;传动系统的扭转振动降低了皮带减速箱的传动效率。皮带减速箱平均传动效率的仿真结果为70%~82%,与实际测试结果吻合。     

盾构机双驱动大功率行星齿轮的传动原理及特性

在研究盾构机及行星齿轮机构的基础之上,针对盾构机刀盘驱动系统,提出一种新型盾构机双驱动大功率行星齿轮传动系统,分析了传动系统的原理及其结构;建立了新型传动系统的运动学模型,对该系统的传动特性进行了分析,获得了系统的传动比、系统内部的转速、扭矩的关系和变化规律;通过对比简化实验得到的结果与理论计算得到的结果,其变化规律基本一致,验证了数学模型及分析方法的正确性.双驱动大功率行星齿轮传动系统具有传动比大、承载能力强的特点,能实现低转速、大扭矩输出的功能,满足盾构机的基本工作要求,不仅可取代传统的多个电机同时驱动多个减速器的传动系统,还能实现3种不同型式的盾构机传动系统功能.     

考虑间隙时初轧机扭矩放大系数的确定

初轧机主传动系统中的万向接轴,由于磨损常存在较大的间隙,在咬钢时就会发生撞击。因而引起主传动系统的较大幅度的扭振。这就可能成为零件疲劳破坏的因素。本文将探讨考虑间隙情况下初轧机主传动系统扭振时确定扭矩放大系数的方法。     

非线性随机振动与轧钢机的故障诊断

本文分析了某些轧钢厂轧机的主传动系统的设备故障,提出了轧机打滑的新理论,认为轧机打滑过程轧辊动力学的数学模型应该用具有随机系数的Rayleigh方程来描述。由此方程可导出考虑随机因素的扭矩放大系数,它约为确定性的扭矩放大系数的两倍。这样,可能产生剧烈的振动、导致轧机主传动系统的重大设备事故,现场调查与测试结果都基本上证实了所提理论的正确性。     

平面二次包络环面蜗轮蜗杆双驱主轴箱的开发与设计

正我们公司出口美国的一台14m数控龙门镗铣床给用户配置了分度主轴传动系统,该主轴箱要求旋转速度为每分钟0到5转,最大工作扭矩为80 000 N·m,即在1 m的半径上能输出8 t的力,这样的参数要求用一般的主轴箱结构实现起来就十分困难了,以往的主轴箱结构是由单个主电机通过齿轮传动系统实现的,转速较高,扭矩较小。为了满足机床低转速大扭矩的要求,抛弃了传统的主轴箱设计结构,采用双伺服电机通过机械减速箱驱动蜗轮蜗杆的传动形式。如何实现大扭矩呢?普通的     

应用ARIZ理论解决被动锥齿轮磨损问题

正目前,市场对输出扭矩大、载货量大的牵引车需求量很大,而车桥的输出扭矩能力主要取决于主被动锥齿轮。主被动锥齿轮接触区域,由于传递的驱动力矩大并伴有高冲击导致受力变形,达不到良好的啮合状态。齿轮油膜被破坏使齿轮直接进行刚性接触产生磨损,由于主动锥齿轮的强度高于被动锥齿轮,被动锥齿轮磨损较严重,被动锥齿轮损坏导致桥传动系统失效。解决被动锥齿轮磨损问题,一直是采用经验进行改进,即在齿轮材料里面增加抗耐磨损元素Mo,这会增加     

一般性直齿面齿轮双分支传动系统静态均载特性

为系统研究面齿轮分支传动系统的静态均载特性,分析了非正交偏置的一般性直齿面齿轮双分支布置形式、系统啮合相位差,考虑安装误差和弹性变形推导了系统的变形协调条件,并与扭矩平衡条件和静力平衡条件联立,建立了非正交偏置的一般性直齿面齿轮双分支传动系统的静力学扭矩分配模型,给出了静态均载系数的计算方法,分析了安装误差、输入载荷、...     

直流电机调速在机床主传动上应用

现今生产的直流调速电机的调速范围和输出扭矩有限,为了满足大切削力的切削转速宽范围,必需用机械变速手段来增大主传动的扭矩和主传动的转速范围。机床主传动转速范围普遍采用机械两档无级变速主传动系统,     

轧机主传动系统主联轴器安全销有限元优化设计

以某厂轧机主传动系统主联轴器安全销为研究对象,采用有限元的函数加载方式对其进行应力分析,对安全销的实际剪切强度进行校核,并在有限元软件中通过参数化建模对安全销退刀槽尺寸进行优化。仿真分析结果表明,优化后的安全销可以保证轧机主传动系统扭矩超过设定值时安全销及时断裂,对主传动系统起到保护作用。     

φ1150初轧机主传动系统扭振研究

在现场综合测试的基础上，分析了采用可控硅供电的１１５０初轧机主传动系统的扭振状况。应用作者建立的有阻尼原坐标分析法，对主传动系统的扭矩响应波形进行仿真，结果与实测波形一致。这为轧钢机主传动动态计算提供了一种新的方法。     

连续拉弯矫直机承载能力分析

针对目前连续拉弯矫直机延伸率达不到设计要求,V型带磨损严重,并出现打滑这一问题,在分析连续拉弯矫直机构成和矫直原理的基础上,推导出了矫直机传动系统速比及理论延伸率的计算公式.对传动系统承载能力进行了分析,得出了无级变速器额定输出扭矩偏小是连续拉弯矫直机延伸率达不到要求的主要原因.提出了增加弹簧刚度以增加无级变速器输出扭矩的改进措施,使矫直机实际延伸率满足生产要求,具有一定的理论和工程实用价值.     

齿轮传动系统随机振动模型与仿真

除考虑齿轮的齿侧间隙、时变啮合刚度、综合啮合误差和轴承纵向响应外,还考虑了由扭矩波动引起的低频外激励和齿轮阻尼比、齿侧间隙、激励频率、啮合刚度的随机扰动,根据牛顿定律建立了单对三自由度直齿齿轮传动系统的动力学方程.利用系统的分岔图、相图、时间历程图、Poincaré映射图、李雅普诺夫指数和功率谱图分析了齿轮传动系统在齿轮时变啮合刚度变化下的动力学特性,以及啮合刚度的随机扰动对系统动力学的影响.数值仿真表明,随着齿轮时变啮合刚度的增大,齿轮传动系统从周期运动通过倍化分岔通向混沌运动;在啮合刚度的随机扰动不是很大时,系统解的周期结构不会发生大的变化.     

基于ADAMS/DRIVELINE的VDT-CVT的建模与仿真

为带有液力变矩器的金属带式无级变速器（CVT）进行分析和预判,应用软件ADAMS/DRIVELINE对CVT传动系统进行建模、仿真分析,得到了涡轮输出扭矩曲线,CVT输出轴角速度、角加速度和扭矩曲线。涡轮输出扭矩仿真结果,CVT输出扭矩仿真结果都表明,在第1和第3秒之间输出扭矩处于波谷,此时间区域输出扭矩的波动最为频繁,会使汽车舒适性降低。对比CVT扭矩输出试验结果和仿真结果,平均误差为8％,如果增大模型仿真的计算步长,误差会进一步降低。所建模型正确可信,可以对无级变速器的研究工作起预判和指导作用,是对无级变速器进行研制的方便工具,具有较大实用价值。     

1000mm初轧机主传动系统的扭转振动

通过对1000mm 初轧机主传动系统扭振的理论分析和实验研究发现,钢锭送进速度与轧制速度不匹配以及万向接轴两端间隙过大是产生咬钢阶段冲击扭振的主要原因;双锭轧制时,减速咬入第二锭及轧制过程中两锭相撞,会引起主传动系统发生强烈扭振。为了降低主传动系统的薄弱环节——万向接轴的扭矩放大系数 TAF,文中对初轧机的操作和维护提出了相应的建议。     

间隙冲击对轧钢机主传动系统过载的影响

本文分析了轧钢机主传动系统由于间隙冲击引发的扭矩过或，详细计算了由此激发的扭矩动力响应，给出了各轴段的过载值，即扭矩放大系数TAF。计算表明，间隙冲击不仅改变了系统的初始条件，而且也改变了系统的加或方式。这两种响应的叠加，使过载增大。随着轧机零件在使用中的磨损，会出现间隙逐渐变大，本文提出了一些改进的见解。     

经济型数控机床主传动系统的运动设计

分析了变频调速交流电机的功率特性和转矩特性以及主运动回转运动数控机床的功率特性和扭矩特性，提出经济型数控机床主传动系统分段无级变速传动的运动设计原则，并就几种设计情况进行了分析。     

车辆闭锁式液力变矩器闭锁过程动态性能研究

根据简化动力－传动系统为多自由度弹性－集中质量系统的原则，提出了带有闭锁式液力变矩器的车辆动力－传动系统的力学模型和数学模型．对闭锁式离合器的闭锁过程进行了动态仿真计算，得出了这一过程中闭锁式液力变矩器主、从动部分的动载扭矩和角速度随时间的变化规律，并分析了对其产生影响的因素．