铸态和锻态高强铝合金热变形组织的演变

采用Gleeble-1500D热力模拟试验机对具有铸态和预锻态初始组织的新型Al-Zn-Mg-Cu高强铝合金试样进行了热压缩试验,分析了该合金铸态和锻态初始组织在热变形过程中的演变。研究结果表明,高温低应变速率条件下,铸态树枝晶粒在热压缩变形拉长的同时,晶内树枝晶界在高温压缩扩散的作用下逐渐消失,转变为粗大均匀且变形拉长的晶粒组织。当压缩变形量很大时,剧烈拉长的晶粒将通过几何动态再结晶得到细化。预锻态试样压缩过程中,适当的温度和应变速率条件下即可发生动态再结晶,形成细小均匀的再结晶新晶粒。     

3104铝合金板材织构和制耳行为研究

采用金相显微镜 ,X -射线衍射技术和深冲试验等手段 ,研究了主要生产工艺因素对 310 4铝合金板材织构和制耳行为的影响。结果表明 ,采用适当高的温度大压下率热轧以及在中间退火前小压下率冷轧都可以增加其立方织构 { 10 0 }〈0 0 1〉组分 ,使成品板材中同时具有较强的立方织构 { 10 0 }〈0 0 1〉和变形织构 { 110 }〈112〉 ,深冲时出现 0°/ 90°和 4 5°方向共存的 8个小制耳 ,降低制耳率 ,减小各向异性。     

7475铝合金超塑变形中的显微结构变化

对质点强化型的高强度7475铝合金超塑变形中显微组织变化进行了研究。结果表明,在超塑变形中发生下面三个连续过程:(1)位错从晶界发出;(2)位错攀移越过晶内弥散分布的第二相质点;(3)位错消失于晶界。位错密度随应变的增加而增加。位错攀移越过弥散质点的过程是合金超塑变形的速控过程,超塑变形的主要机制是晶界滑移伴随晶内位错运动。     

铝合金强变形固溶及其时效特性的研究进展

介绍了强变形固溶现象及其研究发展过程、铝合金强变形固溶研究中有待解决的基本问题和强变形固溶铝合金的时效特性．同时,指出了铝合金强变形固溶的应用前景．     

3004铝合金在轧制及退火过程中织构的演变

应用取向分布函数(ODF)研究和分析了热轧、冷轧及退火对3004铝合金织构的影响·结果表明,热轧后织构类型为(100)[uvw],且(100)[011]旋转立方织构为最强;在冷轧过程中,所有样品的冷轧织构表现为典型的铜式织构特征,随形变量的增加,织构由弱到强,最后稳定在铜织构、黄铜织构和S织构3个织构组分;冷轧样品退火后,退火织构主要由立方织构、退火R/S织构和铜织构组成,其中在300℃和400℃的退火样品中存在强度较高的再结晶立方织构{001}〈100〉,100℃和200℃的退火样品中再结晶立方织构{001}〈1...     

6111铝合金在冷轧过程中织构的变化

采用取向分布函数(ODF)分析并研究了6111铝合金在冷轧过程中织构的演变及轧制工艺对冷轧织构的影响.结果表明,6111铝合金冷轧后,主要轧制织构组分均为Copper织构组分、S织构组分和Brass织构组分;冷轧过程中,在一定条件下会产生较强的旋转立方织构,而且继续轧制时,随着轧板的减薄,旋转立方织构会迅速减弱而Copper,Brass,S等正常轧制织构组分迅速增强.此外,在总轧制形变量相同的条件下,随着道次压下率的提高,轧制织构减弱.     

4045铝合金热变形行为及其加工图

采用Gleeble-3500热模拟试验机对4045铝合金在变形速率为0.01~10 s-1，变形温度为300~450 ℃条件下进行等温热压缩实验，研究了该合金的热变形行为及其热加工特性.结果表明：4045铝合金热变形过程的流变行为可用双曲正弦模型来描述，其平均激活能为189.93 kJ/mol.基于动态材料模型(DMM)获得了4045铝合金的热加工图，并结合热加工图和金相显微组织分析得到了该合金在实验参数范围内较优的热加工工艺参数范围：加工温度为380~450℃，变形速率为0.1~0.3 s-1.     

6063铝合金的热塑性实验研究

以6063铝合金为试验材料镦粗法为实验方法，使用热力模拟机Gleeble-1500，通过鼓度来估算摩擦因子，进而通过圆柱镦粗主应力解来修正计算值，求得真实应力，获得6063铝合金真实应力－应变曲线，该试验对同类其它铝合金材料同样适应，并对实际生产具有一定的指导作用。     

FCC金属滑移形变冷轧织构模拟

采用Taylor 模型和 Van Houtte 算法模拟了 FCC 金属冷轧织构。模拟中以{111}<110>滑移为微观形变机制,并采用等面积分割形式表示理想无规初始条件。模拟结果与铜和铝的实测冷轧织构符合良好。     

铝合金激光焊接变形测量

摘要： 首先从激光焊接铝合金薄板的激光光谱入手,发现波长为600～650 nm激光的光强几乎不变,选择了合适的窄带宽滤光片,使得CCD相机采集的整个焊接过程图片光强均一,整个过程不受焊接过程中激光光强的影响.然后在最佳的焊接参数下焊接,用2台CCD相机在脉冲信号下同时进行图像采集,通过匹配计算分析得到板件在整个焊接过程中全场三维变形量、形貌和应变,能够实时地再现变形过程,得到任意时刻的三维上的焊接变形量以及该时刻的形貌及应变.     

铝合金板材制耳的理论测算

应用Tucker单晶制耳理论,结合晶体学取向空间划分的方法,预测铝合金板材中各织构组分所引起的制耳倾向类型及相对大小·首先对{100}〈001〉和{110}〈112〉取向单晶的制耳进行模拟,发现与Tucker单晶制耳理论所得结果完全一致·再将该方法应用于无织构的板材、冷轧板材、退火板材及西南铝厂生产成品板材的制耳计算,结果与理论预期值符合较好·此计算方法可以快速有效地预测板材制耳发生的倾向,并可以用于深冲铝合金板材的织构调控·基于"工艺 织构 制耳"关系的研究,有助于建立合适的织构/性能快速预报系统·     

氟铝酸钾法快速测定铝合金及铝盐中铝含量的研究

研究了采用氟铝酸钾法快速测定铝合金及铝盐中的含铝量。试样溶解并消除干扰后,先在pH（7～8）时,用稀NaOH溶液将Al^3＋沉淀为Al（OH）3,再加入KF,生成K3AlF6,并释放出游离碱。反应中析出的游离KOH溶液,以酚酞为指示剂,用HCl标准溶液滴定至终点。测定结果的RSD=0．33％,加标回收率为R=97．10％～101．06％。结果表明,改进后简单、快速、准确、干扰小,是一种既可满足于生产要求,又便于学生实验的准确而快捷的测铝方法。     

6111铝合金热变形流变行为及本构模型

试验材料为厚2 mm的6111铝合金,利用ZWIKE100KN高温材料试验机对该材料在350~550℃,0.1~10 s^-1应变速率下进行热拉伸试验.结果表明：受位错密度的影响,6111铝合金的流变应力随温度的升高而降低,随应变速率的增大而增大;可以分为应变硬化和饱和稳态流变两个阶段.基于Voce饱和外推模型（H-S模型）构建以温度、应变、应变速率为变量因素的6111铝合金流变应力本构模型,通过回归拟合试验数据求解模型中的参数.试验数据与计算该模型得到的预测曲线吻合较好,验证了该模型的可行性.     

2014铝合金的形变时效处理

采用拉伸实验、透射电镜和光学金相法,研究了固溶处理水淬后较大程度冷变形对2014铝合金时效后组织和性能的影响·结果指出:采用较大变形程度(65%)冷轧,再进行低温短时间时效(160℃,30min),可使2014合金的强度得到显著提高(σb=568MPa),其延伸率(δ=116%)仍不低于常规时效处理(固溶处理,水淬,160℃,12h)的延伸率;经这样冷变形的2014合金,在稍高温度短时间回复处理,将导致时效强化能力显著降低·     

7085铝合金固溶温度预热后的大应变变形强化

提出了一种工艺性能好并能将位错强化和其他强化机制有机结合的超高强7085铝合金制备技术路线,即先在固溶处理温度对7085铝合金进行预热,然后,进行铝合金冷却速度较快的大应变变形等通道转角挤压(ECAP）加工.结果表明,ECAP加工对7085铝合金产生的强化与所用模具的温度密切相关,与模具温度为400 °C的ECAP加工相比,模具温度为室温的ECAP加工对7085铝合金的强化效果显著.基于Taylor公式的定量计算结果表明,该显著的强化主要不是来自于位错强化的增加,而是来自于其他强化机制（沉淀强化、晶界/亚晶界强化等）的作用.     

铝合金预拉伸厚板内残余应力分布的测量

因残余应力而引起的加工变形是飞机整体结构件制造的难题之一．文中针对铝合金预拉伸厚板的特点,提出用改进剥层应变法来测量内部残余应力,并运用弹性力学理论进行推导,得到了应力一应变关系矩阵．随后对典型航空用铝合金预拉伸厚板7075T7351的内部残余应力进行了测量,并对测量结果进行了分析和比较．结果表明,文中提出的方法能有效地解决厚板内部残余应力测量的难题．     

高强度铝合金LC4中锯齿屈服特征的研究

研究了高强度Ａｌ—Ｚｎ—Ｍｇ—Ｃｕ合金ＬＣ４的锯齿屈服特征。根据出现锯齿屈服的临界应变量和温度的关系，可将锯齿屈服温区分成两段，分别具有负的或正的温度系数。分析了在时效过程中出现的两个相反的热激活过程，建立了相应的模型，并与实验结果进行比较，获得了较合理的解释。     

3104铝合金流变应力行为

根据3104铝合金在加工过程中所要求的不同变形条件,设计了不同的变形温度、应变速率,进行热轧过程的模拟实验,分析了合金变形时变形抗力、流变应力与应变速率、变形温度之间的关系.通过对实验数据的数理统计分析,结果表明,该合金流变应力对应变速率和变形温度敏感,应变速率和变形温度是3104铝合金变形工艺控制的主要因素.     

铝及铝合金光亮化学镀镍工艺研究

研究了一种铝及铝合金化学镀镍新工艺,确定了合理的工艺流程,探讨了镀前预处理液、光亮剂、络合剂、工艺条件对镀层质量的影响,所得镀层结晶细致,光亮度好,结合力好,镀液使用寿命长,具有广泛的推广应用价值。