振动钻削中切削力的实验研究系统

讨论了用于研究振动钻削过程的实验研究系统，给出了由此系统所得的实验结果，此系统通过对振动钻削过程中动态切削力的采集及分析处理来研究振动钻削过程，它能够检测出切削过程中出现的异常状态，并可实现对振动钻削过程的监控．     

振动钻削中切削力的实验研究系统

讨论了用于研究振动钻削过程的实验研究系统，给出了由此系统所得的实验结果。此系统通过对振动钻削过程中动态切削力的采集及分析处理来研究振动钻削过程，它能够检测出切削过程中出现的异常状态，并可实现对振动钻削过程的监控。     

切削力仿真过程边界条件的反问题研究

根据OXLEY的平行区模型和工件材料的本构方程,从切削力仿真的前提出发提出了边界条件的反问题及其解法,应用MATLAB仿真了不同切削条件下对前刀面边界条件和材料常数的影响,在此基础上建立了一种更为精确的切削力模型,仿真结果表明仿真结果与实验结果一致,该模型能更好的适应世削加工。     

超声振动切削皮质骨切削力的仿真研究

骨钻孔手术中过大的力和扭矩易造成钻头折断、骨组织损伤等问题.在普通钻削上加载超声振动,有助于改善手术效果.将钻削过程简化为二维正交切削,研究超声振动辅助切削机理,利用Abaqus建立皮质骨切削模型,对比分析了有无超声振动的切削力情况,通过正交试验研究不同参数对切削力的影响并建立预测模型.结果表明:在超声振动条件下切削力明显小于普通切削,且切削层厚度和振幅对切削力的影响较大,切削速度和频率影响较小,合理选用参数可以降低切削力.     

高速铣削45#中碳钢切削力建模及实验研究

采用多因素正交试验法，在五轴高速数控加工中心，进行了高速铣削450中碳钢的试验。基于概率统计和回归分析原理，建立了45#中碳钢的铣削力经验模型，并对回归方程和回归系数分别进行了显著性检验。通过分析正交试验直观图，研究了铣削用量对铣削力的影响。为高速铣削中碳钢、合理选择铣削参数提供了可靠的依据。     

高速电主轴热特性仿真与实验研究

对高速电主轴温度场分布随转速的变化规律进行了研究。通过在外壳上布置一定数量的温度传感器,对不同转速下的外壳温度进行实时测量,并将实验结果与ANSYS的模拟结果进行对比,验证了采用在电主轴外壳上布置多个测点测量与仿真相结合的方法来预测电主轴内部温度场分布的可行性;另外还分析了在不同转速下,高速电主轴关键部位的温升,仿真结果表明:主轴在6000~10000 r/min时,温升呈线性增加,在大于10000 r/min后,温升以指数规律增加。     

金刚石套钻钻削工程陶瓷的轴向切削力研究

本文以工程陶瓷为研究对象,采用正交试验,应用多元回归分析,建立了金刚石套钻钻削加工工程陶瓷时轴向切削力的经验公式,分析并验证了该公式的精确度。该公式为采用金刚石套钻加工工程陶瓷时工艺参数和刀具参数的选择提供了理论依据．对加工机床的选择或研制专用机床具有实际指导意义。     

立铣加工切削力和振动的计算机仿真与实验

在改进的非线性立铣加工铣削力数学模型和动力学方程基础上,采用变步长数值积分算法(四阶显式Runge-Kutta算法),建立动态铣削加工过程的计算机仿真模型.通过铣削加工动力学实验,对仿真模型输出的铣削力和铣削振动的时域特性预测精度进行验证,进一步对其频域特性进行分析.结果表明,该仿真模型作为高效低耗的研究平台,可较好地用于立铣加工铣削力与铣削振动的预估及其频域特性分析.     

硬岩切削力实验研究

本文通过实验,研究了切削用量及刀具几何参数等因素对硬岩切削力的影响规律;提出了合理选择岩石切削加工工艺参数的原则;给出了若干对硬岩切削加工机械及刀具、夹具的设计与使用有重要参考价值的切削力经验公式。图5,表2,参6。     

40Cr钢的钻削力仿真与实验研究

通过单因素试验,研究了在40Cr钢的钻削加工过程中,不同切削参数对钻削力和扭矩的影响.通过大型金属塑性成形有限元软件Deform-3D对钻削过程进行仿真研究,并将仿真结果和实验结果作了对比.结果表明,在进给量不变的情况下,随着切削速度的增加,钻头所受轴向力和扭矩先变大后减小;在相同的切削速度条件下,随着进给量的不断增大,轴向力和扭矩几乎线性增大;钻削力和扭矩的仿真结果比实验结果略小,说明仿真结果具备比较高的可靠性,可以对实验结果起到近似的预测作用.     

高速车削Inconel718时切削力研究

切削力是高速切削加工过程中的一个重要的因素。本文采用sialon陶瓷刀具对镍基合金Inconel718进行了高速车削试验。研究了不同切削速度下切削力、刀具磨损和表面粗糙度相互关系。通过切屑的宏观形态计算得到定量的切削变形系数、剪切角、剪应变,直观分析考察了Sialon陶瓷刀具加工镍基合金时变切削力与形系数及剪切角大小随速度变化的规律。     

涤纶高速纺丝成形过程的实验研究

为研究高速纺丝沿纺程的纤维成形过程,作者研制了测试装置。利用附有热外补偿的、灵敏度为0.2微应变/毫克的高灵敏应变张力头测量了单根粘弹丝条的张力分布。用研制成的高灵敏温度传感器在改进后的零位平衡测试方法下获得了沿纺程的精确的丝条温度分布。发现,3,500米/分高速纺丝纺程上离喷丝板约120厘米处,丝条温度从82℃回升到91℃,并大致维持在该温度直至上油嘴。这是纺丝线上应力诱导取向结晶的证据。开始应力诱导结晶时的应力值为6×10~2牛顿/厘米~2。为表征熔融纺丝过程的回化程度,引入了“纺丝微分模量”E_d(x)=λ(x)dσ(x)/dλ(x);σ(x),λ(x)分别为离喷丝板x厘米处的丝条应力和相对于喷丝板的拉伸比。     

整装式液体中高速燃气射流扩展与掺混过程实验研究

为探索提高整装式液体发射药燃烧稳定性的控制方法,该文设计了圆柱形与多级渐扩型圆柱观察室,采用高速录像系统,进行了高速燃气射流在液体模拟工质中扩展与湍流掺混过程的实验研究。实验结果表明:多级渐扩型燃烧室结构可增强射流的径向扩展,降低射流扩展过程的随机性,有效改善气液混合特性;射流扩展过程与观察室的渐扩尺寸及射流强度有关,通过参数的合理匹配,可以在一定程度上实现对射流膨胀过程的控制,从而提高燃烧过程的稳定性。     

水平井侧钻过程中钻柱振动规律的研究

当前在水平井的侧钻过程中,钻柱处于复杂的运动状态,钻柱的强烈振动是引发钻柱失效的主要原因,钻柱的振动形式一般可以分为钻柱的轴向振动、侧向振动和扭转振动,还可能存在各种振动的耦合,通常近井底钻柱振动较为强烈.以洼38区块洼38-东H2水平井为例,分析了钻井工程中侧钻水平段情况下的钻柱的振动,建立了各种振动的模型,获得了各种振动的规律.该分析为水平井钻井工程避免钻柱共振提供了可靠的理论依据.     

纳米磨削过程中分子动力学计算机仿真实验

采用分子动力学方法,建立磨粒和工件的原子模型,从分子和原子空间角度观察微量磨削过程的磨削能量消耗、应力状态、磨削力和磨削温度等,并解释了微观材料去除和表面形成机理。研究表明：晶格重构原子与一部分非昌层原子堆积在磨粒的前上方。由于磨粒不断前移最终形成磨屑而实现材料去除;由于磨粒不断前移,处在磨粒前下方面的非晶层原子在压应力的作用下与已加工表面层断裂的原子键结合重构形成已加工表面变质层;变质层由内外两     

骨内动态加载过程中瞬态流动电位的实验研究

选择板形骨试件，测试出缓冲液由试件上部流过下部时所产生的流动电位。发现在瞬态时流动电位值与稳态时流动电位值之比为5－7.5，分析认为，瞬态时流动电位的值决定于骨小管等微空间，稳态时流动电位由哈佛氏管产生。     

倒角刀刃切削过程中切削力的有限元法预测

提出了一个预测倒角刀刃切削过程中切削力大小的有限元分析模型．综合考虑了切削加工过程中大应变、大应变速率和高温对工件材料属性的影响，将工件材料的流动应力看成是应变、应变速率和温度的函数．模拟过程从刀具切入工件开始，到切削力达稳态为止．切屑的分离通过商业有限元分析软件Marc中的自适应网格重划分功能实现．采用不同切削条件下切削力的测量结果对有限元分析结果进行验证，发现二者具有较好的一致性．文申最后还分析了刀刃的几何参数对切削力的影响．     

圆弧铣刀瞬态切削力建模与数值仿真

提出圆弧铣刀(R刀)几何模型描述方法,建立基于机械力学的圆弧铣刀切削力预报模型.该模型分别考虑前刀面剪切效应与后刀面犁切效应,通过计算微元切削刃空间位置角和不同轴向高度处的切入、切出角方法获取瞬时切削区域,应用空间解析几何三维坐标变换原理实现微元切削力从局部坐标系向刀具整体坐标系下转换,借助科学计算软件Matlab实现数值仿真.模型中切削力系数由42CrMo4切削试验的切削力数据拟合得出.两组试验结果与仿真结果的对比,验证预报模型的有效性.     

切削力的测试与研究

我们经过反复实验研究发现,影响切削力的诸因素中,切削厚度是一个很重要的因素,切削厚度对切削力的影响不能如过去用一个简单的指数公式来表示。本文就介绍这一实验的结果和对切削力特性的新认识。     

高速列车头车外流场气动噪声的仿真与实验研究

针对高速列车的头车进行全尺寸三维模型和流场流域的创建,并通过k-ε湍流模型计算稳态流场;在稳态流场的基础上,采用宽频带噪声模型计算头车表面的气动噪声源;利用大涡模拟(LES)方法计算瞬态流场,进而获取车身外表面的脉动压力;再基于瞬态流场,采用Lighthill声类比理论研究头车远场气动噪声的计算.最后,比较气动噪声的仿真分析结果与实地试验结果,验证了仿真结果的正确性.