贵溪闪速炉铜锍熔炼过程热力学模型

在后藤佐吉开发的热力学平衡模型的基础上，引进了氧效率系数和热损失参数，以修正实际贵溪闪速炉造锍熔炼过程与理想的热力学平衡体系的偏差，用逐步回归分析的方法，由大量工业生产数据拟合出的氧效率系数和热损失参数，求得了两者的回归关系式，从而建立了贵溪闪速炉铜锍熔炼过程的热力学模型。     

贵溪闪速炉造锍熔炼过程计算机模拟

利用作者建立的贵溪闪速炉造锍熔炼过程的热力学模型，对贵溪闪速炉造锍熔炼过程进行了计算机模拟，并对贵溪闪速炉控制的３个关键参数即冰铜品位、冰铜温度及渣中ｍＦｅ／ｍＳｉＯ２进行模拟，取得了良好效果．此外，还进一步讨论了富氧体积分数、反应塔油耗、粉煤代油、精矿成份等因素对贵溪闪速炉熔炼过程的影响．     

在铜熔炼过程中第VA族元素分配行为的计算机模型

借助于多相、多成分系统中平衡计算的计算机辅助手段，提出了第ＶＡ族元素砷、锑和秘在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，该模型以实际铜熔炼生产过程的操作条件进行模拟，其模拟结果与所采集的生产数据一致性很好，因此，该模型可用于对铜熔炼中脱除砷、锑、铋的操作条件进行鉴定和优化，为铜熔炼过程中控制第ＶＡ族元素分配行为的冶炼新方法和最佳冶炼操作条件提供决策依据。     

基于神经网络的铜闪速熔炼过程工艺参数预测模型

基于铜闪速熔炼过程是典型的高温、多相多组分复杂生产过程,熔炼时,闪速炉内发生激烈而迅速的化学反应,冰铜品位、冰铜温度和渣中铁硅比是铜熔炼过程的关键三大工艺参数,在线检测时存在成本高、滞后大,实现困难等问题,在分析影响工艺参数因素的基础上,提出一种基于BP神经网络的三大工艺参数预测方法,通过收集现场生产数据,挖掘其中隐含的工艺参数信息,建立预测模型。仿真结果表明,这三大工艺参数的最大绝对误差分别为0.630,6.680和0.051,最大相对误差分别为1.16%,0.55%和3.40%,说明模型预测结果与实际生产数据较吻合,该预测模型可用来指导实际生产操作,并可用于铜闪速熔炼过程参数优化。     

含铅冰铜中铜,铁,铅,锌的快速测定与应用

利用碘量法和ＥＤＴＡ法连续测定冰铜的中的铜，铁、铅、锌，方法准确，简便，快速，相对标准偏差小于７．９％，回收率在９８．５％－１０５．０％之间。     

金川镍闪速熔炼渣的物相与铜镍分布

采用X射线衍射、光学显微镜、扫描电镜和电子探针微区分析等方法,研究金川镍内速熔炼水淬渣的主要物相组成和有价金属铜、镍在炉渣中的存在形式。结果表明,水淬渣的主要结晶物相为铁镁橄榄石,结晶相之间由玻璃相填充,细小的铜镍铁硫化物以星散状分布于炉渣中,有价金属铜、镍主要以硫化物形态存在于炉渣中,还有部分存在于铁镁橄榄石相中。     

活性镁铝尖晶石的合成及其抗铜熔炼渣侵蚀机理

为寻找无铬化耐火材料在铜冶金领域的替代材料,制备高致密度镁铝尖晶石材料,探究镁铝尖晶石材料抗铜熔炼渣侵蚀机理。采用轻烧氧化镁与工业氧化铝为主要原料,经不同轻烧温度合成活性镁铝尖晶石,并对其烧结性能进行表征,利用静态坩埚法,研究镁铝尖晶石材料抗铜熔炼渣侵蚀能力。研究结果表明：合成的活性镁铝尖晶石原料的晶粒粒径小,烧结活性高的标准活性镁铝尖晶石原料的最适宜轻烧温度为1 400℃。所合成活性尖晶石原料在1 750℃保温3 h后可烧结合成致密尖晶石材料,致密尖晶石材料中尖晶石晶粒发育良好,呈致密镶嵌结构,晶粒分布均匀,平均粒径在7.26μm左右,材料密度达3.29 g/cm³,显气孔率为3.53%。镁铝尖晶石与铜熔炼渣反应可形成液相与Mg(Fe²⁺)Al(Fe³⁺)₂O₄尖晶石相;且材料致密化程度对抗渣渗透起关键作用,对比传统工业上应用的电熔尖晶石原料,所合成出的活性尖晶石表现出较高烧结活性,可提高材料致密化程度,从而提高材料抗渣渗透能力。     

ICP-AES法同时测定铝合金熔炼炉渣中的硅和铁含量

用高温熔融法处理铝合金熔炼炉渣，ICP-AES法同时测定其中的硅和铁含量。选定铁259，940nm，硅251．611nm铁和硅的检出限分别为：60ng／ml和10ng／ml，该方法的相对标准偏差小于2％，回收率为98．0～102．0％。该方法用于实际样品的分析，测定结果与国际规定方法的结果吻合。     

闪速熔炼--清洁高效的炼铜工艺

金隆铜业有限公司，安徽 铜陵 244021     

直流矿热电炉中铜转炉渣的贫化

在实验室的直流电炉中处理原生和再生铜转炉渣,得到了金属相产物及各种元素在弃渣和金属相之间的分配,在同一设备还进行了交流电贫化的实验,对两种实验结果作了比较。结果表明,直流电炉炉渣贫化反应速度常数较交流电炉的大,其金属回收率也高于同样能耗的交流电炉,本文认为,直流电炉渣贫化,是通过重力沉降,金属化合物的电解还原,电泳及熔池的对流运动达到的。     

镍冶炼矿热电炉电、热场的计算机仿真

本研究在国内外首次研制了镍冶炼矿热电炉的三维电、热解析模型及计算机仿真软件,并通过现场测试和模型试验对金川16500kVA矿热电炉的仿真结果进行了验证。运用这一模型可快速、直观地计算并显示出电炉内部各处的电压、电流、功率、温度及热流分布,计算出电炉的操作电阻、化料量、电能单耗及热平衡。依据这些信息可对电炉的结构参数与操作条件进行技术经济评价与优化。     

炼镍用矿热电炉生产过程的计算机辅助模糊自适应控制

笔者应用自己提出的工业生产过程模糊自适应控制模型建模方法,为某冶炼厂熔炼车间炼镍用矿热电炉设计了一种生产过程模糊自适应控制器并研制出相应的计算机辅助控制软件。该软件已在现场正常运行10个月,取得了满意的控制效果和较大的经济效益。     

物体在粗糙斜面上的运动─—一个非线性微分方程问题

本文就物体在粗糙斜面上的运动建立了非线性微分方程，并且在适当条件下求出了非线性微分方程以参数表示的解．     

富氧对铜熔炼中伴生元素行为和能耗的影响

借助于已开发的铜冶炼过程的计算机模型,模拟研究了富氧浓度对伴生元素Ni,Co,Sn,Pb,Zn,As,Sb和Bi在铜冶炼体系中的分配行为和炉子能耗的影响。模拟结果与贵溪冶炼厂和霍恩冶炼厂的实际生产数据进行了比较,模拟值与实测值吻合得很好。研究表明:在铜冶炼中使用富氧,有利于节能,却对挥发性的伴生元素Sn,Pb,Zn,As,Sb和Bi等在气相中的挥发脱除十分不利。     

闪速熔炼中微量元素气相形态的热力学分析

在重新筛选有关热力学数据的基础上，选择了Ａｓ，Ｓｂ，Ｂｉ气相物质的热力学数据。结合冶金数据库的热力学计算功能，计算了在铜闪速熔炼条件下各微量元素气相物质的平衡分压，确定了气相中微量元素的主要存在形态为Ｍ，Ｍ２，ＭＳ和ＭＯ（Ｍ＝Ａｓ，Ｓｂ，Ｂｉ）。     

添加剂对高铋电解铜体系中铜沉积过程的影响

用稳态法研究了添加剂Ｃｌ－、ｇｌｕｅ、（ＮＨ２）２ＣＳ对高铋电解铜体系阴极铜沉积反应的影响。用ＡＡ、ＳＥＭ、ＸＲＤ等仪器研究了添加剂对阴极铜沉积的组成和晶面取向的影响。结果表明：Ｃｌ－对铜沉积反应起去极化作用。ｇｌｕｅ对铜沉积反应起强极化作用。（ＮＨ２）２ＣＳ能改变铜沉积过程的电化学反应机理,使铜沉积反应出现由扩散控制的极限电流。当Ｃｌ－、ｇｌｕｅ、（ＮＨ２）２ＣＳ共存于电解液中时,既对铜沉积反应起强极化作用,又使铜沉积过程的极限电流降低。以低电流密度（２００Ａ·ｍ－２）电解,添加剂存在时可使阴极铜沉积中铋含量从０．０１３％降至０．００２１％,但添加剂不影响铜沉积的晶面择优取向（２２０）。以高电流密度（１５００Ａ·ｍ－２）电解时,添加剂的存在,会改变铜沉积的晶面择优取向。     

金川镍闪速炉熔炼渣和冰镍的表面张力及其界面张力

用多元回归和Butler方程分别计算了金川镍闪速炉熔炼渣和冰镍的表面张力.运用Girifalco-Good方程,计算了金川镍闪速炉熔炼渣与冰镍间的界面张力,分析了界面张力与炉渣成分、表面张力及温度的关系.提出了改进金川镍闪速炉冶炼工艺的若干建议.