玻璃钢抽油杆模拟缺陷微波无损检测信号的计算机分析

玻璃钢抽油杆由于其重量轻、弹性好、抗腐蚀等明显优点在世界各产油国得到飞速发展.但由于无法对玻璃钢抽油杆的缺陷进行科学的检测,降低了抽油杆的工作可靠性,限制了玻璃钢抽油杆的应用.本文使用反射法对玻璃钢杆的气孔缺陷进行检测,并进行计算机分析.对特征参数和气孔体积作回归分析.通过回归分析,发现缺陷信号波峰面积和气孔体积成正比关系,应用到其它杆件中,得出的结果与实际气孔的体积的相对误差在6%以内.     

探头位置对玻璃钢抽油杆检测缺陷信号的影响

利用微波对玻璃钢抽油杆模拟缺陷进行无损检测 ,在信号源功率、频率以及发射探头和穿透接收探头形式确定的前提下 ,改变穿透接收探头与被测试件之间的相对位置对于缺陷信号的灵敏度、分辨率有很大的影响 .在采用双通道检测时 ,穿透接收探头处于与被测试件 80～ 1 40 mm位置对缺陷信号的反映程度与其处于 1～ 2 0 mm位置有明显的区别 :反射信号波没有明显的变化 ,而穿透法所反映的信号波却发生了很大变化 ,缺陷处信号波部分成为封闭的矩形条 ,矩形条的高度相同 ,宽度不同 .矩形条的宽度是缺陷实际大小的综合反映 ,与穿透探头处于 1～ 2 0 mm相比 ,有无缺陷一目了然且便于计算机识别 .     

玻璃钢抽油杆微波无损检测系统的优化

为了对玻璃钢抽油杆的缺陷准确定位，防止缺陷漏检，同时降低检测仪器的成本，对检测系统的组成进行了优化，在分析检测系统的信号源频率，探头形式以及探头位置对缺陷检测的影响的基础上，得出微波无损检测系统的优化方案，微波信号源频率采用36．75GHz，4个探头空间相互垂直，2个平面布置且发射探头均采用距离被测试件1－5mm；2个穿透接收探头中，1个距离被测试件1－20mm，另1个距离被测试件80－140mm。     

多探头涡流检测系统的设计与实现

介绍了一种共享式多探头涡流检测系统。利用涡流探伤仪的一个励磁信号源同时长距离驱动多个检测探头,与励磁信号源对应的信号处理通道对多路检测信号进行巡回处理,可大大提高系统效率,减少系统结构的复杂性。该系统的检测灵敏度、信噪比和探头间隔离度均满足实际检测需要,可作为标准涡流检测系统的通道扩展接口使用。实际应用于抽油杆的无损探伤,效果较好。     

玻璃钢抽油杆微波无损检测系统的优化

为了对玻璃钢抽油杆的缺陷准确定位 ,防止缺陷漏检 ,同时降低检测仪器的成本 ,对检测系统的组成进行了优化 .在分析检测系统的信号源频率、探头形式以及探头位置对缺陷检测的影响的基础上 ,得出微波无损检测系统的优化方案 :微波信号源频率采用 36.75 GHz;4个探头空间相互垂直 ,2个平面布置且发射探头均采用距离被测试件 1～ 5 mm;2个穿透接收探头中 ,1个距离被测试件 1～ 2 0 mm,另 1个距离被测试件 80～ 1 40 mm     

非磁性材料抽油杆裂纹的涡流在线检测方法

将涡流探伤法应用于非磁性材料抽油杆的裂纹检测．根据麦克斯韦电磁场理论,用有限元法计算了非磁性抽油杆涡流探伤中裂纹对涡流场和检测探头阻抗的影响,提出以探头阻抗的相位分量作为测量裂纹的原始伤变量,在此基础上研制了一套用于在线检测非磁性抽油杆上裂纹的涡流传感器及其检测电路．实验表明,该系统灵敏度高、速度快、抗干扰性好、工作稳定可靠．     

抽油杆荧光探伤微机控制系统

每年有大量的抽油杆需要定期检测和维修,以保证抽油机的正常运行.本文介绍了抽油杆荧光自动探伤微机系统的硬件和软件,该系统运行可靠,可节省大量人力物力.     

抽油杆荧光探伤微机控制系统

每年有大量的抽油杆需要定期检测和维修,以保证抽油机的正常运行。本文介绍了抽油杆荧光自动探伤微机系统的硬件和软件,该系统运行可靠,可节省大量人力物力。     

探头位置对玻璃钢抽渍杆检测缺陷信号的影响

利用微波对玻璃钢渍杆模拟缺陷进行无损检测，在信号源功率，频率以发射探头和穿透接收深头形式确定的前提下，改变穿透接收探头与测试之间的相对对于缺陷信号的灵敏度，分辨率有很大的影响，在采用双通道检测时，穿透接刷探头处于与被测试件80－140mm位置对缺陷信号的反映程度与其处于1－20mm位置有明显的区别，反射信号波没有明显的变化，而穿透法所反映的信号波却发生了很大变化，缺陷处信号波部分成为封闭的矩形条，矩形条的高度相同，宽度不同，矩形条的宽度是缺陷实际大小的综合反映，与穿透探头处于1－20mm相比，有无缺陷一目了然且便于计算机识别。     

基于ANSYS的抽油杆检测壳体壁厚优化设计

为了以最少的原材料满足结构强度、刚度要求,运用功能强大的有限元分析软件ANSYS对抽油杆检测壳体的厚度进行了优化设计,得出了合理的结构形式和优化尺寸,实现了结构轻量化的目标.结果表明,运用ANSYS进行优化设计问题的求解,可以很大程度上减少设计成本,使产品设计更为科学合理.     

基于CFD螺旋离心式血泵与离心式血泵内部流场的数值分析

利用CFD软件对采用一元理论的方法所设计的螺旋离心式血泵和离心式血泵两种离心式心脏泵进行数值模拟,对比和分析两种离心式血泵内部流动特性,研究血液流经叶轮的速度、压力、切应力等参数的分布,得到相应的云图,分析两种血泵模型对血液的影响.研究结果显示:螺旋离心式血泵可以有效地避免血液在流动过程中产生的涡流、湍流和较高的剪切力.血液在螺旋离心式血泵内部的速度场、压力场及切应力分布都比离心式血泵均匀、合理.     

开敞式水泵吸水池内部流动的信号测量与分析

为了研究水泵吸水池内部漩涡流动的非定常特性,测量了该流动的压力信号和振动信号,并用小波互相关分析的方法对所测信号进行处理。使用该方法,可以得到任意两种信号在不同尺度下的相互关系,并且通过与传统互相关分析方法的对比,得到了两种信号的主导相关尺度。分析结果表明,水泵吸水池内部流动所引起的压力和振动变化关系密切,都是由吸入涡的非定常特性引起的。     

斜流式泵喷水推进器内部流动不稳定性分析

为了揭示斜流式泵喷水推进器的内部流动规律,利用多重参考系法,选用标准k-ε湍流模型和SIM-PLE算法,对不同工况下斜流式泵喷水推进器进行了数值模拟,分析了泵内部流动与其不稳定性之间的关系及叶轮叶片表面的压力分布规律.结果表明：扬程系数ψ与Q/Qbep曲线在流量为0.65Qbep～0.67Qbep工况下出现了正斜率（Q为工况点流量,Qbep为最佳设计工况点流量）,主要原因是导叶进口轮毂处的回流撞击叶轮出口流动,使其产生流动分离,最终形成旋涡,导致内部流动不稳定,从而使压力上升;在流量为0.65Qbep和0.85Qbep工况下,导叶内均出现回流,回流区域及回流速度随流量减小而增大.模拟分析说明斜流式泵喷水推进器在小流量工况下运行具有不稳定性.     

微型齿轮泵内流场的动网格模拟和分析

采用Fluent软件的动网格技术,结合k-ε模型对外啮合微型齿轮泵的内部流场进行仿真分析,模拟和分析微齿轮中心距和转速对出12平均速度的影响.对内部流场分析结果表明,齿轮中心距影响流量,转速与流量成线性关系,内部流场的稳定时间与齿轮中心距无关,模拟结果与实验数据较为吻合.     

液环泵作真空泵与压缩机工况下的内流场及外特性分析

采用数值模拟和实验相结合的方法,对2BE型液环泵在真空泵与压缩机工况下的内流场及外特性进行对比分析.结果表明:相同的进出口压比时,压缩机体积流量小于真空泵体积流量,体积流量比和效率比均随着压比的增大而逐渐下降;真空泵和压缩机工况下内部的相态场、速度场和压力场分布规律基本一致;压缩机工况下的排气区和过渡区叶轮内旋涡二次流明显要强于真空泵工况下的,相同压比变化时压缩机工况下排气区内壁压力显著增大;液环泵壳体内壁压力的频域特性沿圆周方向存在明显的分区特征;真空泵工况下的各阶主频特性与压缩机工况下的完全一致;在各压比下,压缩机工况的泵壳体内壁压力脉动幅值整体大于真空泵工况的,随着压比的增大,压缩机工况下的排气区和过渡区壳体内壁压力脉动幅值明显增大.     

水泵叶轮CAD系统中的数据库与流动分析模块

为提高水泵设计的效率和保证设计结果的合理性 ,建立水力模型数据库 ,对水力模型数据进行管理、修正、扩充和提取 ,作者建立了叶轮设计主模型 ,并对水泵叶轮CAD的数据组织与管理功能进行了分析 ,对模型库数据的提取与交换进行了技术设计 ,建立了叶轮流动特性分析模块 .实验结果表明 :数据库和流动分析模块的建立 ,实现了分析与设计的结合 ,缩短了设计周期 ,减少了开发成本     

柱塞油泵的流场数值研究

据柱塞油泵结构,结合柱塞和阀球运动模型,运用动网格技术和自编程profile模块对Fluent进行二次开发,实现了柱塞和阀球运动与流场的耦合求解。可以确定柱塞腔内部任意计算时刻流场状态,柱塞运动过程中柱塞内部流场演化、阀球运动和流场特性,为研究油泵提供了参考和依据。     

基于Visual Basic编程的深井有杆泵设计

针对西部油田井深、温度和压力高的特点,展开深井有杆泵采油技术研究。研究过程中用实际井温度压力数据对温度压力模型进行对比,选择合适的深井温度压力计算方法。杆柱设计过程中考虑深井中常用玻璃钢杆柱的情况,针对深井载荷较大的特点,以整体杆柱质量最轻为第一目标,结合Visual Basic编程手段,提出一套深井有杆泵程序设计方法;并对现场深井进行有杆泵优化设计。结果表明:设计方案与实际生产数据相比,能使载荷明显减小,满足深井生产要求,为深井有杆泵设计提供方便。     

混凝土泵车结构模态分析与试验

针对混凝土泵车臂架系统振动过大的问题,使用ADAMS软件建立了泵车臂架系统的动力学仿真分析模型。通过模态分析,得到了该泵车的固有频率和振型,其一阶固有频率为0.3765Hz,实测一阶固有频率为0.370～0.375Hz,证实了仿真计算的可靠性。实测系统激扰频率为0.296～0.375Hz,与一阶固有频率比较一致,从而找出了该泵车臂架部分振动较大的原因,为该泵车结构改进提供了依据。