摩擦－喷气复合纺成纱结构的研究

从理论和实际上论述了摩擦－喷气复合纺纱的加捻过程，并利用电子显微镜和示踪纤维方法对摩擦－喷气复合纱和色芯摩擦纺分别进行了分析和测量，发现摩擦－喷气复合纱的芯纱比包芯摩擦纱的芯纱具有较多的包缠纤维和较高的包缠捻度，表明摩擦－喷气复合纺纱有利于提高成纱强力．     

喷气纱径向结构研究

采用汉密尔顿转移指数方法分析了喷气纱、环锭纱截面内纤维的径向分布规律,通过转移指数的计算得出了涤棉混纺喷气纱中包缠纤维和纱芯的基本组成及涤纶纤维线密度对包缠纤维数量的影响。     

喷气纺技术及纱线的性能表征

在全面的分析喷气纺纱的发展现状和技术的基础上，介绍了喷气纱的芯纤维和包缠纤维结构。对喷气纱的性能从机械性能、条干、毛羽、捻度进行了测试分析。喷气纱伸长小、缩率低、条于均匀、纱疵少，3mm以上毛羽较环锭纱少，纱的表面光滑。芯纤维无捻度捻向、条于均匀、粗节少，重不匀小。虽成纱强力较低，但强力不匀率较环锭纱好，质量的综合评价较好。     

喷气纺纱成纱机理研究

从50年代末美国 Du Pont 公司提出利用缠绕方法纺纱到现在,喷气纺纱在设备上得到了很大的发展。但是,对于这种纺纱方法的加捻与成纱机理的研究却是非常少的。本文提出了喷气纺纱过程中假捻区捻度形成的一种机理,可以用来解释单、双喷嘴情况下的捻度分布情况。通过对村田(孪生双喷嘴)及 Du Pont(单喷嘴)纺纱原理的对比研究,提出了包缠纤维的形成机理。分析表明,由于村田原理喷嘴的安排使第1喷嘴与前罗拉钳口之间纱线的自转与气圈回转的方向相反,推后了边缘纤维被纱线夹持的位置,使较多的边缘纤维有可能在纱线中成为有效的包缠纤维。进而阐述了喷气纱的特点:毛羽的单向性、包缠纤维及纱芯捻度的不均匀性、单、双喷嘴成纱条件和成纱质量的区别,主要纺纱参数对纱线强力的影响等。     

喷气纺喷嘴中气流场的分布规律

喷气纺纱中,喷嘴是决定成纱加捻包缠程度的关键,直接影响成纱质量,本文运用激光多普勒测速仪对喷气纺喷嘴中的气流场以及有关参数对喷嘴中气流场分布的影响作了测试分析,所得的结果对掌握喷气纺喷嘴中的气流场的分布规律、合理地设计喷嘴、优化有关参数等提供了依据。     

纳米纤维包覆纱线外包包缠纱及其包缠机理

为改善纳米纤维的可织性,自制静电纺丝纳米纤维包覆成纱装置以及空心锭包缠纱装置,在纳米纤维包覆纱基础上再包缠一层纱线或长丝形成包缠纱,以便将纳米纤维应用于传统织造工艺.根据纱线包缠效果可以分为过包缠、包缠良好和露芯等3个现象,同时引入包缠系数以解释相关现象.研究发现,采用合适的包缠工艺,芯纱表面的纳米纤维包覆结构被完整覆...     

减羽喷嘴中纱线运动状态研究

分析了喷嘴内纱线运动状态、受力、旋转速度等,探讨减少纱线毛羽的机理及减羽的可行性,得出纱线旋转速度与纱线直径、纱线气圈速度、解捻过程、喷嘴结构参数的关系.同时分析了"假捻-解捻-包缠"减少毛羽的机理.纱线毛羽在气流的作用下被包缠在纱体周围.通过计算特定条件下纱线通过喷嘴的时间,及毛羽包缠纱体的时间,并比较得出毛羽可以包缠在纱体周围.     

3种含金属丝包芯复合纱的包覆效果及性能对比

以金属丝为芯纱,聚酰亚胺(PI)为外包材料,分别通过涂层工艺、空心锭子包缠纺工艺以及二维编织工艺制备3种不同结构的包芯复合纱,并对3种包芯复合纱的包覆效果、力学性能、耐磨性能及电学性能进行了对比分析.结果表明:涂层复合纱直径最小,表面光滑,包覆效果好,但其力学性能、耐磨性能及电学性能不佳;编织复合纱条干均匀,包覆好且具有最优力学性能、耐磨性能和电学性能,但其直径最大;包缠复合纱包覆效果不稳定,易产生"露丝"及结点,条干最差.     

玻璃纤维/聚丙烯长丝喷气混纤纱力学性能研究

利用电镜观察玻璃纤维／聚丙烯长丝喷气混纤纱的结构，并通过对单纱热压，分析纱结中玻璃纤维的状态；在DCS500岛津试验机上测试了喷气混纤纱的性能。通过研究得到：喷气混纤纱的拉什强度和模量、纱线断裂伸长率受玻璃纤维／聚丙烯丝的混合程度、玻璃纤维在纱线中的状态、纱干表面聚丙烯纤维丝圈状态影响。     

喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展

喷气纺纱和涡流纺纱是七十年代发展起来的新型纺纱。两种纺纱的成纱机理和纱的结构与其它纺纱不同,其产品有独到之处,别具风格。本文着重介绍了两种纺纱的产品特点,并进行技术经济初步分析,提出两种纺纱今后发展方向。     

喷气变形纱单丝轨迹及转移机理

喷气变形是一项新型成纱技术。碍于喷嘴精小而复杂,喷嘴中紊流及单丝的运动还不甚清楚,这给喷气变形纱成纱机理的分析研究带来一定困难。作者采用有色单丝立体示踪和显微测试等手段,对喷气变形纱中单丝的运动和转移进行探讨,大量观察了单丝在喷气变形纱中的各种形态,并找到了单丝轨迹的一般规律。这对于喷气变形纱成纱机理的分析推测,对于喷气变形纱拉伸断裂机理的研究等,提供具有一定价值的参考和依据。     

空心锭子差捻包缠纱捻度作用研究

简述了空心锭子差捻包缠纱的成纱过程，论述了空心锭子差捻包缠纱的包缠捻度、加捻捻度对纱线性能的影响。     

麻类纤维喷气纺纱初探

本文对喷气纺纱在麻类纤维纺纱中应用的可能性进行了初步探讨。通过合理设计加捻器和工艺参数,采用喷气纺纱方法纺制含麻纤维纱线是可行的。作者用自行设计的两种型号的喷嘴成功地纺制了一系列含麻纤维喷气纱。文章对试纺情况进行了详细分析。     

包缠结构预混料热压过程中树脂浸渍分析

建立了包缠结构顸混料热压过程中树脂的浸渍模型。结果表明,实验值和模型的预测值吻合较好,该模型可以用于包缠结构预混料热压过程中浸渍时间的预测。利用该模型对混合结构预混料的进一步研究发现,包缠结构预混料中丝束的完全浸溃时间仅略长于混合结构预混料。     

高速压缩空气对纤维分离的研究与应用

对纤维在喷嘴中产生的喷气流场中的受力和运动情况作了理论分析和推导,探索了利用高速压缩气流来分离纤维的可能性,在此基础上提出了一种新的纺纱方法——喷气自由端纺纱,并设计了纺纱装置进行纺纱实验,结果表明,这种方法纺出的纱具有一般自由端成纱的结构,且本方法利用高速气流来形成自由端和加捻成纱,不损伤纤维.     

碳纳米管/涤纶包缠纱的制备与性能

在自行设计与搭建的包缠纱可控制备装置上,以碳纳米管(CNT)纱线为皮纱和涤纶(PET)长丝为芯纱包缠后分别得到不同捻度的CNT/PET包缠纱,并对包缠纱的形态结构、拉伸性能、电学性能以及应变传感性能进行了系统表征和分析.结果表明,碳纳米管纱线与涤纶长丝包缠后,不同捻度的包缠纱结构紧密均匀;随着捻度的增加,包缠纱的断裂伸长和断裂强力逐渐上升,捻度为2 500捻/m时,包缠纱的断裂伸长和断裂强力分别提高为CNT纱线的5倍和10倍左右.同时,当捻度为1 000~1 400捻/m时,包缠纱具有双传感系数特征:在拉伸的初始阶段,传感系数较低,约为0.50;当拉伸应变高于23%以后,传感系数急速上升至1.57左右,与碳纳米管纱线的传感系数(1.69)相当.当捻度高于1 400捻/m时,包缠纱的传感性能出现明显的波动.     

喷气纺纱条动态气圈的转速与成纱强力的关系

喷气纺纱是利用旋转气流作用推动纱条形成气圈运动,使头端自由纤维加捻成纱。本文采用本组研制的纱条气圈转速仪对喷气纺纱纱条动态气圈的转速进行了测试,并就改变加捻成纱过程中的第一喷嘴和第二喷嘴的气圈转速,探讨其与成纱强力的关系。     

三组分花式线的强伸性能预测与分析

为了研究三组分花式线的力学性能,对其强力的构成进行理论预测和试验分析,从花式线组成出发,分析了三组分花式线的结构和影响因素;然后通过拉伸应力-应变曲线,对常见三组分花式线进行了强伸性能的测定;最后,对3种三组分花式线的强力进行了理论预测和试验分析。结子线的强伸性能有较大差别;圈圈线的强伸性能主要由芯纱决定;氨纶包缠纱由氨纶提供弹性,由包缠在氨纶外侧的非弹性纱决定纱线的强力。     

基于花式纱线结构的抗静电羊绒织物的开发

以涤纶基导电长丝为芯纱、锦纶低弹丝为固结纱、羊绒粗纱经牵伸后为饰纱,开发了4种抗静电羊绒花式纱线（花式平线、波形线各2种）,并分别制成纬平织物.对织物的抗静电性能进行测试,对比试验结果表明,抗静电羊绒花式纱线织物的电荷面密度仅为同线密度纯羊绒织物的1/8.同时分析了花式纱线的结构和包缠捻度的大小对织物抗静电性能的影响,研究发现：花式平线的导电效果优于波形线;随着捻度增加,由抗静电羊绒花式纱线制成的织物电荷面密度有减小的迹象.     

不同结构竹浆纱线的应力松弛性能研究

以2个Maxwell并联的四元件模型为基础,利用波尔兹曼叠加原理建立纱线应力松弛变化过程的理论方程,并分别对竹浆紧密纺、赛络纺和喷气涡流纺(MVS)纱线进行应力松弛实验.基于应力松弛理论模型,利用非线性回归拟合法求得纱线应力松弛的回归方程,分析了3种不同结构竹浆纱线的应力松弛机制.实验结果表明,理论值与实测值具有良好的相关性,所用模型可以预测不同结构竹浆纱线的松弛性能.在消耗各纱线断裂伸长30%形变的情况下,竹浆紧密纱应力松弛现象最严重,赛络纱次之,喷气涡流纱最小.