高锰钴土矿中钴的浸提工艺

研究了高锰钴土矿中钴的浸提工艺,在酸性条件下,以SO2作还原剂,通过单因素条件试验,得到最佳浸出工艺条件.最佳浸出工艺为:二氧化硫用量为200 mL/min,温度为60℃,液固比(L/S)为4∶1,浸出时间为4 h,浓硫酸溶液的体积比为:V(浓硫酸)∶V(水)=1∶200,该条件下钴的浸出率为:96.8%.     

稀酸浸出还原焙烧红土矿时铁还原度对浸出的影响

对含镍的红土矿进行了微波加热还原焙烧-稀硫酸浸出的实验研究,考察了活性炭粉加入量、微波功率和加热时间对铁还原程度的影响,并分析了铁还原度对浸出过程中镍和铁浸出率的影响.结果表明红土矿中铁的还原程度随碳粉加入量、微波功率和加热时间的增加而增大,在800 W的微波功率下加热约12.5 min即可完成还原反应.镍的浸出率与铁的还原度近似呈线性关系,但铁的浸出率在铁还原度超过60%后增长迅速.因此铁还原度控制在60%为宜,相应的镍浸出率约为85%,而铁的浸出率不超过30%.     

含钴矿石摇瓶生物浸出比较试验的研究

对含钴矿石进行了工艺矿物学研究,明确了该含钴矿石的主要化学成分、粒度分布、矿物组成与嵌布特征.研究表明,硫化矿物主要为硫铜钴矿、黄铜矿、斑铜矿、辉铜矿、铜蓝、黄铁矿等.硫铜钴矿大多数以单体形式赋存,还有一部分为连生体.该含钴矿石含钴163%,铜105%,铁124%,硫1500%.用实验室驯化培养的具有良好抗钴性能的ZY101菌种对此含钴矿石进行摇瓶浸出实验研究,浸出结果表明:利用优良菌种浸出,钴浸出率达8571%.对比生物法与非生物的高铁溶液浸出,生物法钴浸出率提高6326%,耐钴ZY101浸矿菌浸钴效果显著.     

中非铜钴矿带某尾矿浸钴工艺还原剂比选研究

中非铜钴矿带某尾矿中的钴资源具有较高的回收价值.为充分开发回收利用其中的钴资源,本文开展了钴浸出工艺中SO_2和焦亚硫酸钠(SMBS)两种还原剂比选研究.研究结果表明,在尾矿粒度-0.074 mm占73.2%,液固比3∶1,终点pH 1.5,硫酸浸出时间为1 h,还原剂浸出时间4 h的优化条件下,SO_2的用量为10 kg/t-矿,而SMBS的用量为3.5 kg/t-矿,且钴的浸出率都能达到84%左右.考虑到SO_2及SMBS的用量和它们的当地价格,认为SMBS作为浸钴工艺的还原剂更具经济性.     

木炭还原氧化铜实验研究

介绍了一种新的木炭还原氧化铜实验方法     

碳还原氧化铜实验的改进

利用浓硫酸脱水实验的残留固体──蔗糖类还原氧化铜，反应时间短，现象明显，应用于教学，取得令人满意的效果．     

用微型试管研究碳还原氧化铜实验

用微型试管研究碳还原氧化铜实验 ,并将结果应用于其他需要较高反应温度的实验 ,取得了良好的效果。     

表面活性剂对钴矿石生物浸出的影响

研究了表面活性剂Tween-20,Tween-80与RB-1181对钴矿石生物浸出的影响.研究结果表明:添加表面活性剂使溶液与矿物的接触角显著减小,溶液对矿物表面的润湿作用增强;当质量浓度小于0.25 g/L时,表面活性剂对细菌的生长没有不利影响,添加表面活性剂试样与空白试样的亚铁离子均在72 h内被氧化完全;添加表面活性剂能够改变中间产物S的表面性质,促进细菌对S的氧化,加速矿物表面钝化层的溶解.进而矿物溶解加速,金属浸出率提高.在矿浆质量分数为10%,浸出温度为45℃,转速为180 r/min的条件下,加入表面活性剂后,钴浸出率可提高34%以上,铜浸出率提高15%以上,强化效果显著.     

难处理铜钴合金的氧化酸浸出

采用硫酸和盐酸的混合酸在有氧化剂存在的常压条件下对磨细后的铜钴合金进行浸出.试验结果表明:在溶液初始酸度为5.0～6.5 mol/L,硫酸与盐酸摩尔比较低,酸过量系数φH为1.2,氧化剂加入量ψn为理论量的1.2倍,反应温度为80 ℃,反应时间为70 min,搅拌速度为200～300 r/min的条件下,铜钴浸出率均能达到97%以上,浸出过程中不会有硅胶产生,过滤性能良好,实验重现性好.     

西北某铀矿山铀矿石浸出性能室内试验研究

为了获得西北某铀矿山工业堆浸试验所需试验参数,对该铀矿矿石进行了搅拌浸出条件试验和-5 mm、-10 mm两种不同粒级的柱浸试验.试验结果表明:1)该铀矿石浸出性能较好,酸耗较低,适宜采用酸法浸出;2)氧化剂对酸法浸出的作用不明显,而对碱法浸出有一定的效果;3)铀矿石粒度对铀的浸出影响显著.     

外场技术在氧化锌矿浸出工艺中的应用

阐述微波,氧压浸出,超声波等外场技术在氧化锌矿浸出工艺中的应用.研究实例表明,上述技术均可显著地减少操作时间并提高效率,是氧化锌浸出中的高效绿色之路.同时指出生态设计是特殊冶金技术发展的新模式;而且将微波,超声波等外场技术应用于氧化锌矿浸出的工艺中,这遵循了科学发展的普遍规律.     

低品位氧化锌矿湿法浸取制备纳米氧化锌

以低品位氧化锌矿为原料,通过酸浸、净化除杂得到纯净的硫酸锌溶液.以碳酸氢铵为沉淀剂,采用直接沉淀法制备纳米氧化锌粉体.考察了碳酸氢铵和硫酸锌的物质的量之比、反应温度、反应时间、前驱体碱式碳酸锌的热分解温度及时间对纳米氧化锌粒径大小及锌沉淀率或产品纯度的影响.采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜等对产品的粒径及晶型结构进行检测.结果表明,所得产品为六方晶系氧化锌,形貌为球状,平均粒径为40 nm,ZnO质量分数达到97.5%.所设计工艺可得到技术指标达到GB/T 19589-2004 国家标准中纳米氧化锌粉体要求,且操作简便易行,易于工业化生产.     

黄铁矿在氧化镍矿焙烧氨浸过程中的作用

为了明确黄铁矿在氧化镍矿还原焙烧氨浸过程中的作用机理,通过XRD和化学分析等方法分析还原过程中的物相变化和浸出效果.结果表明,氧化镍矿添加少量黄铁矿后,焙砂中的镍组分会以镍黄铁矿的形式存在,镍黄铁矿在NH3-(NH4)2CO3体系中被氧化并最终以硫酸镍氨络合物的形式被浸出,实现镍的富集与分离.     

含铁氧化锌矿吸收含氯废气的实验研究

研究了含铁氧化锌矿吸收含氯废气的工艺,结果表明：在液固比为7：1,粒度为120目,吸收时间为80min的条件下,可使锌的利用率大于97％,氯的吸收率达到99％．试验证明该工艺具有试验设备简易,工艺流程短,技术指标好的优点。     

含炭难处理金矿石碘法浸出

用非氰试剂——碘从矿石中浸出黄金，目的是研究碘化浸金取代剧毒氰化物提金的可行性；采用了热力学方法对碘-碘化物溶金的可能性进行了简单分析，用碘-碘化物溶液对含炭难处理金矿石进行了浸出工艺条件实验及与氰化浸出的对比实验，取得了较理想的实验结果：浸出4h金浸出率达到95％，氰化法直接浸出12h金浸出率80％；碘化法浸金速度快，金浸出率高。     

根瘤菌与氧化铁硫杆菌堆浸锌浸出渣的试验研究

本文采用根瘤菌与氧化铁硫杆菌分别堆浸处理湿法冶金的锌浸出渣,通过比较根瘤菌与氧化铁硫杆菌处理的锌浸出渣的锌浸出率。试验结果表明,根瘤菌处理锌浸出渣锌浸出率达到了24．12％,而氧化铁硫杆菌处理的锌浸出渣锌浸出率达到了33．86％,氧化铁硫杆菌处理锌浸出渣的锌浸出率明显高于根瘤菌。     

某铀矿石碱法浸出及回收工艺试验研究

通过对江西某铀矿石的室内碱法柱浸及回收工艺试验,确定了适于该矿石的浸出剂,提出了堆浸浸出工艺参数及浸出液处理工艺参数,并对影响浸出剂消耗的因素进行了探讨.试验结果表明：矿石粒度是影响浸出的主要因素.     

微生物燃料电池用于低品位锰矿浸提的研究

为提高低品位锰矿的利用,实现有机废水对锰矿物粉的浸提,通过改造微生物燃料电池(MFC),在阴极反应池中增加电解室及矿物质室,构建用于锰矿湿法浸提的MFC反应器,实现有机废水与锰矿物粉的还原氧化反应的分离。结果显示,以乙酸钠为碳源,以低品位锰矿粉为阴极的MFC输出电压最高可达0.81 V,是以K₃[Fe(CN)₆]为阴极液(0.631 V)的1.23倍。在相同条件下,矿物浸提MFC对COD的去除率可达90.9%,高于对照组(87.5%),而降解时间为3 d,显著少于对照组(5.2 d)。在降解COD能力的提升上,可实现对低品位锰矿粉中MnO₂的还原,其锰含量由原矿粉的23%降至0.98%,浸提率可达95.7%。进一步通过高通量测序对阳极端菌群结构进行分析发现,其主要菌群为地杆菌属(Geobacter),相对于对照组的85%,矿物浸提MFC中该属比例占总菌群的95%。结果表明,矿物浸提MFC可有效地将有机降解与矿物浸提耦合,避免两者直接混合反应带来的二次废水污染及浸提产物硫酸锰的净化问题,在提高MFC产电效率、处理废水的同时...     

锗烟尘中氧化锌浸出过程动力学研究

对锗烟尘中氧化锌酸浸的动力学和反应机制进行了研究。结果表明,锗烟尘中氧化锌酸浸属于生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型,动力学方程遵从1—2α／3-(1-α)^2／3=kt,锗烟尘中氧化锌酸浸的反应为一级反应,其表现活化能11．442kJ／mol,浸出过程为扩散步骤所控制。提高酸的浓度、温度、搅拌强度均可加快锌浸出速度,提高浸出率。