用卷积滤波法设计高速凸轮曲线

本文着重研究了应用卷积滤波法进行高速凸轮曲线动态设计的方法。文中引入了巴什瓦能量定理,用以在控制余振响应谱的同时,对凸轮曲线的速度和加速度最大值进行控制;文中还提出了有效控制余振响应谱的几种窗函数,以适应不同的工作要求,并以窗函数对常用凸轮曲线进行响应谱控制为例,说明了这一方法的实际使用。利用本文提出的方法,可以设计出具有良好动力响应的高速凸轮曲线,以降低凸轮机构的振动、噪声和磨损。     

粗纱卷绕半径的递增规律及铁砲凸轮的设计

本文介绍了粗纱每层纱管半径的测量方法,再根据试验結果得出该半径是按拋物线规律而增加,也就证实了纱层厚度按等差级数递增的这一假定是能够成立的。根据粗纱卷绕半径的递增规律就能进行设计曲线铁炮或设计直线铁炮的控制凸轮,本文只研究直线铁炮的凸轮设计方法。     

PLC高速计数器在凸轮控制器中的应用

为了弥补机械式凸轮控制器存在的众多缺点,利用欧姆龙系列PLC的高速计数器设计了可编程凸轮控制器.根据机械轴选择的坐标零点和轴上安装光电编码盘产生的零点信号是否重合,在软件上对凸轮控制器的设置区间采用不同的逻辑处理方法.设计的凸轮控制器可实现对AC伺服电动机进行分段变速控制以及凸轮一周中的两通两断的控制功能.基于以上2种不同的控制功能,该技术可以广泛应用在金属板材加工设备中.     

低速大质量凸轮从动件系统的动力学问题

本文以纵切自动机床的主轴箱控制凸轮机构为例,对低速大质量凸轮从动件系统的动力学问题进行了较为系统的研究,提出了改进凸轮设计的方案,进行了对比实验,论证了对低速大质量凸轮从动件系统进行动力学研究的必要性,为这类问题的研究提出了一个方向.     

平底摆动从动件盘状凸轮机构的最优化设计

本文提出一种在给定平底摆动从动件盘状凸轮机构的从动件位移曲线条件下,从寻求与凸轮面积最小而进行凸轮廊线设计的方法。凸轮机构的最优化参数是通过寻求凸轮面积为最小且又满足于几何约束条件下而获得的。     

CAD/CAM开环控制磨削凸轮中保证加工精度的方法

本文分析了用CAD/CAM开环控制磨削凸轮时,砂轮磨损和传动系统运动副间隙对凸轮轮廓精度的影响,对由这两种因素引起的凸轮轮廓误差,提出了有效的控制方法,为在生产中推广使用CAD/CAM开环控制提供了理论依据。经生产应用证实,这种控制误差的方法是可靠的。     

平行分度凸轮CAD/CAM系统的研究与开发

为研究通用平行分度凸轮仿真系统,实现平行分度凸轮CAD/CAM一体化,通过对平行分度凸轮分类,再对每一类型的凸轮进行分析与综合,得出凸轮的理论轮廓曲线方程和工作轮廓曲线方程.采用VC++与UG软件开发了平行分度凸轮CAD/CAM系统,该系统给出了界面友好的参数输入对话框,能够完成机构参数的自动综合与轮廓的自动生成,以UG要求的格式保存数据,转入UG环境,生成三维实体模型进行加工仿真,最后通过实例验证了该系统的可靠性.     

液压机分配阀芯驱动凸轮升程曲线优化设计

为方便控制由凸轮驱动分配阀芯的液压机速度,提出一种阀芯开启度与凸轮转角成线性关系的凸轮升程曲线,导出凸轮升程曲线方程及其压力角的数学模型。在分析液压机分配阀芯驱动凸轮工作特征的基础上,以凸轮升程曲线最大压力角为目标函数,对凸轮升程曲线进行优化设计,并将其成功地应用于300 MN模锻水压机,结果表明优化效果十分显著。     

三维（PROE）环境下的凸轮设计方法分析

结合凸轮的特点,对三维（PROE）环境下的几种常用的凸轮设计方法进行了简单分析,并对根据已知从动件运动规律设计凸轮曲线的方法进行了重点阐述。     

用包络线计算法设计盘形等径凸轮轮廓

对于高速凸轮或精度要求较高的凸轮,如等径凸轮、凸轮靠模或检验凸轮用的样板,都需要精确地算出凸轮轮廓各点的坐标。在一般机械原理教材中采用的方法为几何图形分析计算法,用这种方法确定凸轮轮廓各点坐标,须先找出凸轮的理论轮廓坐标,然后再根据凸轮理论轮廓坐标求出凸轮的实际轮廓坐标,因而设计步骤较繁。本文根据工厂提出的设计等径凸论轮廓的问题,介绍用微分几何包络线计算法设计凸轮轮廓。用这种方法可一次求出凸轮的实际轮廓,无需经历中间找凸轮理论轮廓的过程,文中提出了当用包络线计算法设计等径凸轮轮廓在使用凸轮设计方程式时应当注意的问题,並举从动件运动规律为等加速等减速运动情形作了推导分析,最后试算了一个实例。     

端面凸轮参数化建模与仿真加工

通过用三维软件Pro/E对端面凸轮进行参数化的实体建模,再将模型文件导入到MasterCAM中进行数控仿真加工并获得数控加工代码,以降低端面凸轮回转时螺旋线的直线度误差,提高端面凸轮的端面回转接触精度。通过端面凸轮的参数化设计缩短了该产品的开发周期,提高了设计效率。同时借助三维软件可对端面凸轮的实体建模进行必要的运动仿真,通过观察、分析和判断模拟运动过程实际工作情况,以尽早发现设计过程中存在的缺陷,采用MasterCAM的仿真加工与接触精度的修正,避免了实际加工中的不必要的原材料损耗。为端面凸轮的设计与研究提供了一条新思路。     

P818型胶印机凸轮系统计算机辅助动态分析与仿真

本文提出了八开胶印机凸轮系统计算机辅助动态分析与仿真。印刷机的凸轮系统动态性能对印刷速度有很大影响。为了提高该机型的印刷速度,我们对该机的输纸,取纸机械手的提升和移动以及前规距等四个控制凸轮系统进行了动态仿真。在选用3—4—5多项式凸轮升程规律的基础上,以期通过动态防真找到影响印刷速度的其它参数。从仿真结果,我们发现该型印刷机的凸轮系统在设计中存在的主要问题,并提出了相应的改善措施。     

凸轮机构动力学分析的仿真研究

提出了运用领导 具技术对凸轮机构进行动力学分析的方法，介绍了在simulink下的凸轮机构仿真过程，通过一实例得出：该方法具有运算简便、精度高、速度快等特点，同时，通过对仿真参数的修改，可进行凸轮机构的参数优化，在凸轮机构设计过程中，可大幅提高其设计精度和效率。     

圆柱分度凸轮机构误差研究

采用作用线增量法,对影响国柱分房凸轮机构分度误差的各误差因素进行了分析求解,为圆柱分度凸轮机构的精度分析与研究提供了依据,从而可以控制与调整影响该机构的各个误差因素,提高国柱分度凸轮机构的分度精度.     

摆动从动件凸轮机构压力角规律的研究

论述了摆动从动件的四种常用运动规律对盘形凸轮压力角的影响,作出了压力角随凸轮转角变化规律的曲线;指出了在不同运动规律下,如何合理地确定凸轮与摆杆的相对转向,以使机构具有较高的传动效率;阐述了在基本尺寸不变的前提下有效降低压力角的根本原因;提出了等速运动规律下凸轮推程廓线上各点压力角的求法。对研究摆动从动件凸轮机构压力角和设计凸轮机构具有指导意义。     

平面凸轮磨削过程磨削力的适应控制研究

以数控凸轮磨床的磨削过程为研究对象,提出了一种基于神经网络的适应控制方法,并采用MATLAB进行了控制器的设计和磨削加工的仿真验证,结果表明该方法能有效地解决凸轮磨削过程中的磨削力的波动问题,控制器具有良好的动态特性,实现了凸轮磨削过程中恒磨削力控制,进而提高凸轮磨削质量的目的.     

宏程序在圆盘转位凸轮加工中的应用

介绍了FANUC数控系统宏程序的特点和应用范围。探讨了宏程序的控制语句和调用语句的用法。以圆盘转位凸轮加工为例,着重研究了圆盘转位凸轮的数学处理及数值计算,并确定编程数据。最后利用宏程序对转位凸轮进行编程。结果表明在编程过程中应用宏程序可以优化程序,增强程序通用性,缩短编程周期,提高产品质量和生产效率。     

基于ADAMS的凸轮机构分析与动态仿真

对凸轮机构进行理论分析,在ADAMS软件环境下建立凸轮机构仿真模型,并进行运动学仿真分析,揭示其机构运动规律和状态。通过仿真分析得出了凸轮机构的位移、速度、加速度和力随时间的变化规律曲线,为凸轮机构尺寸合理设计和结构参数的优化设计提供一种有效方法。使设计人员在物理样机建造之前能快速、直观分析其性能,提高了设计效率和质量,节省了时间和成本。     

发动机配气机构凸轮-从动件接触应力分析

配气机构中凸轮与从动件是一对重要的摩擦副,较易出现磨损、擦伤、劈裂等破坏。针对凸轮与从动件之间容易产生破坏的情况,通过改变气门弹簧的预紧力与刚度,以降低凸轮与从动件之间的接触应力,减少凸轮从动件间的接触破坏。利用AVL EXCITE Timing Drive建立某发动机配气机构单阀系动力学模型,对不同转速下的模型进行动力学分析。在Design Explorer中进行拉丁超立方试验设计,再通过Nelder-Mead算法对得到的试验数组进行优化,得出最佳的接触应力、弹簧预紧力与刚度的组合。试验与优化过程中,通过设置接触损失角和气门落座速度两个约束条件对优化结果进行约束,以防止弹簧预紧力与刚度的变化对机构整体的影响。优化得到的弹簧预紧力与刚度使得不同转速下最大接触应力均有所降低,且未出现飞脱现象。     

高速电子凸轮在胶枪间断喷胶控制中的应用

对于卫生用品生产设备来说,胶枪的间断喷胶采用电子凸轮控制是必不可少的。以前使用伺服系统本身带有的运动控制器内部的凸轮,通过高速输出模块输出来控制胶枪的间断;受到速度的限制,只能控制机器速度在800ppm(片/分)以内的胶枪。现在的高速卫生用品生产设备的速度都已经超过了800ppm,甚至达到1000ppm及以上了,所以选用高速的电子凸轮控制是必然的。