活性染料湿摩擦牢度提升剂的工艺研究与应用

采用自制的活性染料湿摩擦牢度提升剂用于活性染料中、深色染色织物,分析了影响湿摩擦牢度提升剂性能的各种应用工艺(包括固色剂用量、固色浴pH、预烘温度、焙烘温度),确定了最佳处理工艺为:湿摩擦牢度提升剂40g/l、pH6～7、预烘温度1000℃×4min、焙烘温度120℃×3min.研究表明,在最佳处理工艺条件下,使用自制的湿摩擦牢度提升剂,固色后织物的耐摩擦牢度提升了1级,且色光变化较小,有利于工厂对色.     

无甲醛固色剂YSZ的合成与应用

研究了无甲醛固色剂YSZ的合成及其对活性染料、直接染料的固色处理，该固色剂在适当条件下能有效地改善湿处理牢度。     

改性聚氨酯固色剂的固色工艺研究

采用了一种自制的丙烯酸酯改性聚氨酯固色剂,对活性染料染色后织物进行固色整理.通过对固色剂的用量、焙烘温度、焙烘时间和轧余率的探讨,确定了色织物的最佳固色整理工艺为:活性染料染色织物→二浸二轧(固色剂50/L,轧余率75%)→烘干(70℃×3min)→焙烘(150℃×3min).实验结果表明,此类固色剂对活性染料染色棉织物有良好的固色效果,可使织物的干湿摩擦牢度和水洗牢度有所提高.其固色效果与4种市售固色剂基本相当,固色后织物色光基本不变.     

活性染料湿摩擦牢度提升剂的性能研究

介绍自制改性水性PU活性染料湿摩擦牢度提升剂的应用及性能.提升剂使用于活性染料染色的纯棉和及其混纺织物,其湿摩擦色牢度提高1级以上,可达到3级以上.分析了影响湿摩擦牢度提升剂WPU效果的各种因素,确定了最佳处理工艺条件,采用浸轧工艺,烘干温度为80℃,焙烘温度为110-120℃,处理液pH值5-6.5.     

纺织面料耐氯漂固色剂的合成和性能测试

为提高纺织面料的耐氯漂牢度,以三乙烯四胺和环氧氯丙烷为主要原料,采用缩聚反应制备了多胺类的耐氯漂固色剂,用于纯棉面料活性染料染色后的固色处理;并对固色后的面料进行了耐氯漂牢度、色光变化、皂洗牢度和耐摩擦牢度的测试.试验结果表明,合成的耐氯漂固色剂对染色织物的耐氯漂牢度和皂洗牢度有提升,对色光和耐摩擦牢度等基本没有影响.合成的耐氯漂固色剂不含甲醛,也不含酚类物质,是环保型固色剂;应用于纺织面料可改善其性能,提高其价值.     

水性聚氨酯类湿摩擦牢度提升剂的合成与应用研究

以聚醚多元醇、异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、二羟甲基丙酸(DMPA)、N-甲基二乙醇胺、二乙烯三胺为主要原料,合成了水性聚氨酯湿摩擦牢度提升剂,并对其合成条件影响因素进行了探讨.实验结果表明:合成水性聚氨酯提升剂的最佳的预聚反应温度为75℃,R值(-NCO/-OH的物质的量比)为2.5,亲水性扩链剂的用量为3.92％.用此提升剂对染色棉布进行耐湿摩擦牢度测试,得出了最佳的整理工艺,结果表明:该提升剂能够有效地提高染色织物的湿摩擦深度.     

活性染料印花固色剂WF的应用研究

采用固色剂WF用于活性染料直接印花的快速固色,并与常规印花进行比较。探讨固色剂WF对印花织物的表观色深、印花色度、染料的提升性、印花牢度的影响。研究结果表明：在活性染料印花快速固色中,固色剂WF的加入,表现出较高的表观色深,使印花织物的明度有较大提高,彩度与常规印花标样接近。固色工艺参数的波动,对印花色度影响不大。染料的提升性高于常规印花,活性染料印花织物的皂洗牢度和摩擦牢度均达到较高水平。     

反应型水性聚氨酯固色剂的固色工艺研究

使用自制的反应型水性聚氨酯固色剂,用浸轧法对活性染料染色后的纯棉织物进行了固色整理.通过选用不同的固色剂用量、焙烘温度、焙烘时间、轧液率,探讨了影响该反应型水性聚氨酯固色剂固色效果的因素,得到了最佳的固色工艺,即二浸二轧(固色剂用量为80g/L,整理液pH控制在6～7,轧液率80%)→烘干→焙烘(150℃×3min).该固色剂能明显提高染色织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度,其固色效果与市售固色剂基本相当,且不影响染色织物的色光.     

两性聚电解质在棉织物直接染料固色方面的应用

对两性聚电解质在棉织物直接染料固色方面的应用进行了研究，介绍了一种新型两性固色剂的合成与应用。通过改变浓度、温度、时间、pH值、特性粘度、单体配比等影响因素来考察它的固色性能，结果证明该两性水溶性高分子固色剂能有效提高色织物的各项牢度特别是湿摩擦牢度。     

活性染料无醛固色剂的合成及应用

采用甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵(DMC)、丙烯酸(AC)和丙烯酰胺(AM)作为反应单体进行水相共聚,合成了一种新型无甲醛两性固色剂,以三乙醇胺作为添加剂,探索其在活性染料染色的棉织物上的固色效果,通过改变单体配比、特性粘度、浓度、pH值、焙烘温度等因素来考察它的固色性能,结果证明该固色剂能有效提高染色织物的多项牢度指标。