柴油机高压燃料油泵套筒镀铬加工工艺的研究

本文分析了影响小而深的油泵套筒孔（直径７ｍｍ／ｍ,长６０ｍｍ／ｍＤ／Ｌ≈１／９）镀铬工艺的精度问题。通过试验基本上解决了油泵套筒镀铬工艺应用于生产上的生产率及镀铬过程中如何减少铬液损失问题。介绍了几种提高镀铬电流效率的电解液配方。 经过长期的耐磨性能运转试验,充分证明了油泵采用中碳钢镀铬可以比一般合金钢产品能提高使用寿命三倍以上。 经济分析结果说明镀铬工艺可使套筒加工成本降低。 试验证明油泵柱塞与套筒同时采用炭钢镀光亮铬的工艺是安全可行的。     

柴油机高压燃料油泵套筒制造工藝及其自动化的工艺研究

本文分析了柴油机高压燃料油泵套筒制造工艺中的几个主要问题。认为目前生产中常常出现的铰孔不光现象的主要原因,是由于铰刀刃口粘着切屑而刮伤,并可用提高刃口直度及前后刀面光度,存前刀面磨出及改变润滑油等措施来改进,而比较更有效及稳定的方法是用拉削中孔来代替铰削。根据对100个工件的试验用普通元拉刀及三头螺旋拉九刀可稳定的得到不元度小于5p,锥度及孔径差别小于10p,及光度超过W_6的中孔表面,拉后的痕迹平行于轴线,易于研磨且不易出现研后的深痕。文中对孔线不直及中孔与进回油孔交接处不能保持尖角锐边等缺陷进行了分析,指出了中孔磨削虽有一系列缺点,但共纠正中孔弯曲误差的能力较强,同时并提出了电研磨及电磨的新工艺来进行中孔的光整加工,由于电研磨减少了磨料堆集的现象,因而就此较容易的实现了研磨过程的机械化,文中最后重述了用中炭钢镀铭制造偶件的新工艺,指出其主要优点为能够提高偶件使用寿命三倍以上,分析了几个有争论的问题,并建议有关方面进行进一步的实验。     

柴油机高压燃料油泵套筒镀铬加工工艺的研究

本文分析了一般工厂用合金钢制造柴油机高压油泵套筒的工艺问题,建议采用普通炭钢镀硬铬以代替使用高贵的合金钢,省去热处理工序并简化了精加工工序。 通过工艺过程的分析说明了新工艺方案的加工成本是可以减低的。 通过试制并进行了工件长期运转性能试验,证明新工艺方案是可行的镀铬套筒能够经久耐用。 建议在油泵偶件修复工作中采用套筒镀铬以代替一般的柱塞镀铬,因套筒是不运转的工件,所以可提高铭层硬度以增强耐磨性。 由于油泵套筒孔小而深（试件孔直径７公厘,长６６公厘,Ｄ／Ｌ＝１／９）,本文着重说明了对小孔镀铬的试验研究。 油泵套筒小孔镀铭工艺方面初步得出如下结论。 １．油泵套筒镀铬采用Ｔ＝５５℃,ＤＫ＝６０安／公寸２的电镀用量可得较硬较光的烙层（硬度约达Ｈ３－１．０００,光度 ９）。 ２．尺寸精度可控制直径公差在 ０．０１ 公厘以内,锥度在０．００５公厘以内,椭圆度在 ０．００１ 公厘以内。 ３．采用图５ａ镀小孔的夹具,出气性较好,因之得出的铬层锥度及椭圆度均较小．     

电抛光中几个问题的研究

由抛光工艺由于抛光后表面光度的优越使用性能,由于其生产率不受硬度,形状复杂程 度及尺寸大小的影响,因此是一种很有发展前途的加工方法。 我们从５５年开始,即结合柴油机高压油泵套筒及滚珠轴承进行了电抛光的研究工作, 直至目前为止,我们的工作还只能算开始。 几年来,我们对黑色金属──中炭钢,ｍｘ－１５和铸铁做了一些电抛光试验。结果表明： 中炭钢油泵套筒内孔表面光度能稳定地从　　　。提高到　　　　１１,ｍｘ－１５滚珠轴承的 表面光度能从　　　,提高到　　　　　　,一般认为不能电抛光的铸铁,我们也可以稳定 地使之提高表面光度一级,且不影响其表面金相结构,因此得到了铸铁也能电抛光的结论。 我们曾对镀层的抛光进行了试验,结果表面光亮镀层可稳定的提高表面光度一级 （　　　　　　　　　）,且有强烈的光泽。 电抛光的精度问题,直接影响到电抛光在机械制造工业中的应用价值,我们目前已对电 力线集中,电抛光过程中产生的气泡,电极间距离的均匀性三方面做了一些试验,今后准备 把如何控制精度的问题做为我们的重点工作。 我们曾试验采用交流电做为电抛光的电源,根据对钢,铸铁,镀铬层的抛光效果,我们 认为交流电是可以抛光金属的。（根据中炭钢抛光的试验结果,在     

精密小深孔拉削新工艺

精密小深孔是指孔径小于φ12毫米、孔深为孔径的5倍以上、精度为H7、H6级公差和光洁度▽_7～▽_(10)级的孔,其圆度、圆柱度和锥度按过去惯例约在公差带1/2到1/3范围内。目前国内外对于精密小深孔的机械加工程序,一般都采用钻、扩、铰、或钻、扩、镗、磨(或珩磨、或研磨),这些工序加工出来的孔或多或少存在着锥口现象,光洁度差,精度尺寸不稳定和生产效率低等问题。同济大学首创的“精密小深孔拉削新工艺”加工质量稳定,精度与光洁度可达H6级公差与▽_(10),生产效率比原来的镗铰或珩磨或研磨工艺提高10～30倍,孔愈深、效率愈高,经济效益愈显著。为了便于推广应用,同时还设计制造了成套设备,包括多个自由度的高速磨头和三吨、五吨立式液压拉床,具有结构简单,精度高而可靠,操作方便和价格低廉等优点,而且配用新的润滑冷却剂来改善切削条件,因而受到用户广泛的欢迎。本文还介绍了几种不同材料、孔径和孔深工件的加工实例。     

论大直径高精度锥孔测量

油膜轴承锥套是当代轧机的主要关键件之一 ,锥套的内孔粗糙度Ｒａ0 .8,精度为一级 ,该孔与轧机轧辊上的锥度轴颈相配 ,其锥度的准确与否 ,直接关系到轧机的轧制质量 ,承载能力及使用寿命。由于锥孔的锥度误差将导致精度降低。为此我们必须保证锥孔的精度和粗糙度。具体要求见图 1。图 1　为了保证锥孔锥度 ,在六十年代我们是采用铝合金基体镶淬火钢镶条的薄形整体样板 (见图 2 )。此样板对中较困难 ,需有经验的工人师傅精心操作 ,否则将产生误差 ,且样板本身刚性较差 (不利于存放 )易变形。为了克服以上缺点 ,七十年代我们改用较宽形。宽度…     

微晶云母陶瓷微细孔超声加工正交试验

采用工件加振方式的微细超声加工方法和银钨合金工具,在厚度530μm的微晶云母陶瓷圆片上进行微细超声加工试验.通过5因素2水平正交试验分析了超声加工试验中振幅、工具进给速度和转速、工作液中金刚石磨粒粒度及金刚石质量分数对其工具体积损耗率的影响,并选择较优的参数组合,加工出孔径Φ80μm、深度530μm、孔侧壁锥度小于0.5°的微晶云母陶瓷通孔.     

微细电极和孔的电火花加工尺寸一致性工艺

线放电磨削(WEDG)方法巧妙地解决了微细电极的在线制作问题,启动和促进了微细电火花加工技术研究。但对于孔径小于100μm的批量化微细孔加工,WEDG面临微细电极制作及微细孔加工的尺寸一致性问题。该研究在微细电火花加工实验系统改进的基础上,为提高微细电极重复制作精度、进行微细孔的连续加工,提出切向进给的线放电磨削方法,以降低机床定位精度对微细电极制作精度的影响。通过微细电极重复制作和微细孔加工实验,得到微细电极重复制作一致性精度小于2μm,微细孔连续加工直径一致性精度达到±1.1μm。     

镍基单晶高温合金表面微阵列孔的制备方法及其实验研究

微小孔结构在航空航天、现代医疗、精密仪器等领域有着广泛的应用,但孔径尺寸微小且加工精度要求高,常规的接触式机械加工方式存在切削力致使孔精度较难控制.而电火花加工非接触和无宏观切削力的特点使其在微小孔加工中具有独特的优势.开展镍基单晶高温合金表面微阵列孔制备的实验研究,首先通过低速走丝电火花线切割方法结合精修工艺实现了边长小于340μm菱形微细阵列电极的高精度制备.采用所制备的微细阵列电极在镍基单晶高温合金表面进行微阵列孔加工,探究微阵列孔尺寸的一致性精度、孔壁的表面质量和电极损耗特点,揭示抬刀速度和抬刀模式对微阵列孔的孔壁粗糙度的影响规律,实现了镍基单晶高温合金表面微阵列孔的高效率高精度制备.     

锥度检具加工精度影响因素分析及对策

为满足抽油机电动机皮带轮锥孔加工精度要求,进行了针对锥度检具在加工过程中精度难以保证的原因分析,确定了相应的解决对策。现场应用表明:采取相应的对策能确保加工出满足技术要求、高精度的锥度检具。     

混合轴承陶瓷球的锥形研磨加工工艺

采用锥形研磨法加工热等静压氮化硅(HIPSN)陶瓷球,分析了研磨压力、研磨转速以及研磨剂添加周期等研磨工艺参数与研磨效率的关系,研究如何提高金刚石研磨剂的利用率,降低研磨加工成本·研究表明,为了提高研磨效率、降低研磨成本,合理、稳定的研磨工艺应确定为:单球研磨压力6～8N;研磨转速450～800r/min;研磨剂的一次添加时间是60min左右·按照总结出的研磨工艺进行HIPSN陶瓷球的研磨加工,成品陶瓷球的表面粗糙度在0 01～0 02μm,球形误差在0 09～0 18μm范围内,完全满足使用要求·     

颗粒效应对X—射线衍射定量分析准确度的影响

白云石(CaMg[CO_3]_2)和方解石(CaCO_3)的(104)晶面衍射线强度随研磨时间(即粒度)不同而变化。实验结果表明,经手工研磨1小时后,积分强度降低了40％.为消除颗粒效应的影响,采取严格控制样品粒度的方法,使标准样品与实测样品的粒度保持一致,对于粒度较大(70～40μm)的样品,同样可使X-射线衍射定量分析结果达到较高的精度和准确度。     

工程陶瓷研磨工艺研究

通过对工程陶瓷工件的离散磨料研磨和固结磨料研磨试验,分析了研磨方式、磨料粒度、浓度及结合剂种类、研磨压力、研磨速度、研磨时间等工艺参数对成品的形状精度、表面粗糙度、研磨效率的影响,分析其研磨机理,提出了研磨工程陶瓷的合理方法。     

蜗轮高效珩磨的研究

通过我们与重庆机床厂共同进行的试验研究,在比较各种蜗轮轮齿终加工工艺路线以及研究珩磨速度与制动力矩对蜗轮珩磨效果影响的基础上,本文提出了蜗轮珩磨的新工艺——蜗轮高效珩磨工艺。这种工艺采用较大的珩磨速度和较大的制动力矩,既提高了生产率,又保证了高精度。同时,对某些实验结果作了理论分析与探讨。     

通信系统中低色散多孔光纤的研究和分析

提出了方形不变的空气孔多孔光纤,并借助于二维时域有限差分法计算了孔间距取1.9μm,孔直径分别为0.9μm、1.0μm、1.1μm,以及孔直径取1.1μm,孔间距分别为1.9μm、2.0μm、2.1μm的五层方形不变的空气孔多孔光纤的基模色散曲线,并对它们的色散特性进行了比较.结果表明:这种不变多孔光纤的色散依赖于孔直径和孔间隔的比值.当它们的比值小于等于0.5时,光纤的色散曲线在1200nm～1800nm的波长范围内保持平坦且具有更低的色散量.     

铸铁基金刚石微粉砂轮的电火花整形试验

为了得到可靠和高效的铸铁基金刚石微粉砂轮精密整形过程，建立了基于LabVIEW数据采集系统、电火花状态和砂轮圆度监控系统以及可小到纳米级进给的间隙自动实时控制系统，并在此基础上进行了针状电极试验和铸铁基金刚石微粉砂轮的整形试验．针状电极试验证明了砂轮与电极之间存在一放电圆弧区域，在砂轮转动一圈的周期内，砂轮表面某一点的电火花放电最大时间为此点转过这段区域的时间，即使再增大脉宽也不会提高材料的去除率．在电火花整形试验中，对各种电参数和不同的电介质对整形过程的影响进行了研究和选择．最后在合理参数的基础上，选用去离子水作为放电介质，整形过程稳定高效，最终得到砂轮的圆度为0．75μm，锥度误差小于0．5μm．     

光学高速精磨冷却液的研究

通常的光学玻璃表面处理包括三道工序:粗磨、精磨、抛光。原来前面两道工序采用松散磨料研磨,古典式的精磨是以铸铁为磨具,金刚砂和水为磨料的研磨体系。在本世纪六十年代出现在国际光学冷加工界的是“高速精磨”。它的突出优点可提高生产率几十倍,而且质量好,被认为是光学玻璃冷加工中一次“工艺革命”,深受光学界的普遍重视和欢迎。     

电解珩齿试验及其原理探讨

本文作者预见，电解磨齿可能发展成一种高效率、高精度、工具寿命长的齿轮精加工工艺．试验结果证明．齿形精度可达０．０１ｍｍ，齿向凸肚修形可通过光电修形方便地达到，表面光洁度比机械珩齿略高。生产率以 ｍ＝３．２５．Ｚ＝３２，Ｂ＝４０，　＝２０°２７’淬火齿轮为例．机动时间约６分，公法线去除量为０．０６ｍｍ．本文着重从机理研究上提高精度特性。具体内容有：（１）电解珩齿中，电解珩磨纠正精度的机理及精度特性的提高途径：（２） 电解珩齿过程动力学分析；（３）机械活化中的啮合原理问题。     

预制装配式结构GFRP灌浆套筒设计与数值分析

目前,装配式混凝土结构预制构件的连接主要采用钢筋灌浆套筒技术,由于钢套筒在耐腐蚀性和灌浆密实度检测等方面存在不足,从而限制了装配式混凝土结构的发展和应用。为解决此问题,文章采用玻璃纤维复合材料(glass fiber reinforced polymer,GFRP)作为套筒材料,设计出一种GFRP全灌浆套筒,具有质量轻、强度高、耐腐蚀、对电磁波无屏蔽作用等优点;基于ABAQUS有限元软件,提出一种可用于模拟GFRP灌浆套筒单向拉伸的方法,并与已有GFRP灌浆套筒试验进行对比分析,验证该方法的可行性和准确性;利用该方法对8个不同参数的GFRP灌浆套筒进行数值模拟,分析其受力性能、失效特征及设计参数。结果表明,钢筋锚固长度不小于7.5倍连接钢筋直径、套筒直径40～50mm、套筒厚度不小于5mm时,GFRP灌浆套筒连接接头满足相关规范中Ⅰ级接头中单向拉伸强度要求,且具有理想的破坏形式。     

球铁齿轮弯曲静强度的试验研究

为了保证齿轮达到一定程度的传动精度,必须限制轮齿的残余变形量,即轮齿允许的残余交形量取决于传动精度和齿轮的使用条件。通过一系列试验,发现轮齿齿根的静弯曲极限应力值σ_(F11ms)与齿轮残余变形量δ和模数m两者之间的比值(δ/m)有这样的关系:σ_(F11ms)=σ_1(δ/m)~k。其中σ_1是每单位模数产生1μm残余变形量时的齿根应力,σ_1值取决于材料的机械性能。K为指数,其值取决于材料的种类和热处理工艺。本文给出球铁齿轮的σ_1和K值。