花键轴冷滚压成形的分齿条件

自由分度式花键冷滚压成形工艺,不具备分度装置,成形过程的分齿阶段对整个滚压过程的成败至关重要.为保证冷滚压加工的正确分齿,必须对影响冷滚压成形分齿阶段的花键参数和滚压模具几何参数给出限定条件.按照滚压成形前后工件(花键)体积不变的原则给出毛坯直径的计算公式;根据分齿阶段花键毛坯与滚压轮作等线速纯滚动的运动特征,推导保证正确分齿要求的滚压轮齿顶圆直径公式;根据滚压时的受力分析,给出旋转条件及滚压轮的齿数条件;分析主轴转速及径向速度对分齿时齿距累积误差的影响.对所得结论进行实验验证,按照理论计算的结构参数及工艺参数,可以滚压出4级精度的渐开线外花键轴.     

外花键冷滚压精密成形滚压接触面积的计算与仿真分析

通过外花键冷滚压精密成形的变形过程分析及适当假设，建立外花键冷滚精密成形滚压接触面积的数学模型。根据数学模型，求解接触面边界，对接触面积进行理论计算。并借助数值分析软件MATLAB，对接触面积的影响因子进行数值计算与仿真分析。     

直齿内齿轮冷精锻成形工艺研究

文章系统研究了直齿内齿轮冷精锻成形工艺,并在原有工艺的基础上提出了改进后的新工艺,分析了内齿轮在冷精锻过程中金属的流动规律,得到了保证轮齿充满模具型腔的合理坯料尺寸;运用数值模拟方法,研究了冲头入口角、摩擦条件和模具关键过渡圆角的改变对内齿轮成形过程中工作载荷、有效齿长、模具寿命、金属流动和等效应变的影响,为生产实践提供理论依据和技术指导。     

滚压螺纹加工前毛坯尺寸的确定

根据“钢制零件外螺纹的滚压加工,其液压前毛坯体积与液压后零件成品的有效体积几乎相等”这个机理,分析并推导出滚压螺纹前毛坯直径的计算公式。经实践证明,生产可靠。     

用钢球滚压器滚压油缸工艺参量的探索

分析了钢球滚压器对工件的滚压过程 ,阐述了滚压的工作原理 ,并通过分析建立起滚压油缸的工艺参量的数学公式     

45钢带槽轴温塑性滚压强化的数值模拟

温塑性滚压强化是在室温与再结晶温度之间进行的滚压工艺,它使被加工零件表面形成有效的残余应力。本文用DEFORM-3D软件对45钢带槽轴分别在不同温度、不同压下量进行了温塑性滚压数值模拟,分析试样轴滚压后的残余应力,优选出最佳滚压工艺参数。结果表明:在温度为20℃、100℃、200℃和300℃下对45钢带槽轴进行滚压,最佳压下量分别为0.06mm、0.10mm、0.15mm和0.15mm;其最佳滚压工艺为滚压温度300℃压下量0.15mm。本文的研究结果对实际滚压工艺参数的确定有指导意义。     

基于ANSYS渐开线花键冷搓成形的数值模拟

依据大变形弹塑性有限元理论和接触理论,借助软件ANSYS,对渐开线花键冷搓成形过程进行了数值模拟,并对成形结果进行了分析研究,得出其变形及应力分布的规律,定量地计算出成形后工件的具体形状,得出齿形轮廓上不同节点具体回弹量.模拟结果可以代替反复的实物试验,为生产实际提供可贵的参考.有助于花键冷搓成形理论、花键搓齿板的设计与相关工艺进一步完善与发展.     

试述内孔滚压工艺原理

本文阐述内孔滚压工艺的原理,及滚压工艺参数及其合理的选择,并对滚压工艺进行深入研究,掌握滚压工艺特点,丰富内孔加工工艺方法。     

某型号发动机机体主油道滚压的工艺研究

介绍了某型号发动机主油道滚压的技术要求和在滚压过程中存在的主要问题，并针对存在的问题进行技术分析和工艺试验，找出了机体主油道滚压的合理技术参数和工艺方法。     

石油钻具接头的螺纹滚压工艺与提高疲劳强度的研究

通过石油井下钻具接头螺纹冷滚压工艺的研究可以证明冷滚压可大大地提高接头的疲劳强度.我们经一年的研究,找出了滚压力与残余应力的关系曲线,进而推得冷滚压的最佳参量,其结果与美国 CHRISTENSEN 公司和 SMITH 公司的研究结论基本一致.     

Q450冷弯成型角钢有限元数值模拟

采用非线性有限元法对冷弯成型过程中角钢各部位的应力、应变分布情况进行分析,并揭示了角钢在成型过程中金属的变形规律.结果表明,有限元模拟得出的板材应力、应变分布规律与实际情况相符合,冷弯回弹模拟结果与实测回弹值存在一定的误差,模拟结果中回弹角随着成型角增加时的变化规律与实测结果一致.采用非线性有限元法对冷弯成型过程进行数值模拟是可行的.     

连续辊弯成形过程模拟研究

以现场典型产品为研究对象,模拟板带连续冷弯成形过程,基于有限元分析软件,开发冷弯成形过程仿真软件.ANSYS-LSDYNA显式动力学非线性模拟结果表明,冷弯成形过程第一部分型钢等效应力模拟平均值与实验值吻合,弯角变形区塑性等效应变随道次变化情况模拟结果表明,中间道次变形分配欠均匀,辊花工艺尚需优化.     

冷滚轧机床液压传动系统的动态特性分析

对冷滚轧机床液压系统进行了动态分析。对系统中的调速阀、溢流阀、泵及出口管路、液压缸等分别进行了分析，建立了系统模型，并在此基础上应用软件进行系统仿真。根据仿真结果对系统进行了改进，提出了满足其工作性能要求的设计方法，改善了系统的动态特性。     

槽钢冷弯成型的有限元数值模拟

利用ANSYS/LS-DYNA软件对冷弯成型过程进行了数值模拟,找到了成型道次对槽钢冷弯成型扭曲的影响原因,理论分析与仿真结果基本一致.     

冷轧辊表面双频淬火工艺探索

介绍了冷轧辊的应用条件及其对材质的要求,探讨了冷轧辊表面淬火工艺的过程,并对环裂产生的原因及解决的方法进行了分析.     

智能化冷弯成型动态链式模型的基本构架研究

在分析了实际轧制过程和样条有限条理论后,提出了轧制过程的动态链式模型,研究了实际轧制过程和链式结构的对应关系,给出了链式结构节点的孔型应力-应变数学描述式,并在此基础上给出了节点的智能结构。对每个Agent中知识过程和推理方法给出了一般性格式,同时给出了基本的对节点参数智能化修改的方法。     

高强度钢冷弯成型过程应力状态模拟分析

运用有限元分析软件对不同工艺下的高强度钢冷弯成型过程应力、应变状态进行模拟分析。结果表明,所作的有限元应力、应变状态模拟符合实际成型情况;3种不同成型道次中,4道次成型为最佳成型道次;上轧辊角大于成型角4°可最大限度地减小残余轧制应力。     

对86CrMoV7大型冷轧辊预备热处理工艺的研究

对86CrMoV7冷轧辊用钢进行了锻后正火、等温球化退火、去H退火的试验研究，研究了轧辊的预备热 处理工艺对冷轧工作辊组织的影响，加热温度和时间对组织的影响。结果表明，适宜的预备热处理工艺为：950 ± 10℃正火，等温球化退火温度790±10℃，去氢退火温度660～690℃。     

“冷冲压工艺与模具设计”教学模式探讨

在“冷冲压工艺与模具设计”教学过程中，以知识的传授、能力和素养的培养为基础，探讨适应学生可持续发展的课堂教学模式。     

大导程螺母的内螺纹冷挤压加工工艺研究

针对大导程螺母难磨削的技术缺陷,提出了一种内螺纹冷挤压的成形加工方法,设计了一种专用的挤压丝锥结构,分析了影响冷挤压加工质量的几个因素。以M10-1. 5内螺纹挤压成形过程为例,利用有限元仿真软件DEFORM,分析了冷挤压过程中的应力、应变及其扭矩等的变化规律,对比理论计算与仿真分析结果,验证了模拟仿真方法确定挤压过程中最大扭矩的正确性。