一种新型微乳液体系的制备及在含油污泥原油回收中的应用

双十二烷基二苯醚双磺酸钠在低浓度时有正辛醇、正庚烷、盐存在的情况下能形成中相微乳液.采用正交试验确定了中相微乳液的最佳组成:m(自制表面活性剂)为0.253g,m(正辛醇)为0.411g,m(NaCl)为0.232g,蒸馏水(水相)5mL,正庚烷(油相)5mL.考察了中相微乳液制备过程中的电导率变化和温度对中相微乳液稳定性的影响.探讨了脱油温度、脱油时间以及含油污泥处理量对含油污泥中原油脱除率的影响.实验结果表明:随温度的升高和时间的延长,处理油泥质量的减小,脱油率都有一定的增加,最佳条件下含油污泥中原油脱除率可达98.9%,并探讨脱油机理.     

中相微乳液脱除含油污泥中原油的研究

应用自制的ω,ω′-二氯代二甘醇醚,与壬基酚反应,生成二甘醇-4,4′-二壬基酚醚,然后将其磺化、中和,生成了最终目标产物二甘醇-4,4′-二壬基酚醚二磺酸钠.用红外谱图对其结构进行了表征;用两相滴定法测定了其有效质量分数为82.66%,用电导法测定了其CMC为0.316mmol/L.基于正交试验设计,确定了中相微乳液的最佳组成:m(表面活性剂)为0.31g,V(正已醇)为0.06mL,m(NaCl)为0.10g,蒸馏水(水相)5mL,正庚烷(油相)5mL.应用最佳配比的中相微乳液进行了含油污泥中原油脱除实验,探讨了脱油温度、脱油时间以及含油污泥处理量对含油污泥中原油脱除率的影响.结果表明:用上述最佳组成的中相微乳液10mL,含油污泥处理量3.5g,处理时间30min,处理温度27℃(即室温),脱油率大于94%.且随温度的升高,时间的加长,处理油泥质量的减小,脱油率都有一定的增加,最佳条件下含油污泥中原油脱除率可达99.30%.     

含油污泥水洗分离工艺条件探索

油田含油污泥已被列入《国家危险废物名录》中的危险废物(HW08项),若处理不当会产生严重的环境污染,而其中的有机污染物对人体及环境具有很高的毒害.笔者以热水清洗方法清洗油泥,以处理前后泥沙中含油率为指标,综合考察了工艺操控中温度、时间、酸度、液固比、加剂量等参数的变化对油泥洗涤效率的影响,确定最佳工艺条件.使处理后的油和泥沙满足回收和环境的要求.     

热解设备在原油终端污水污泥处理系统中的应用

原油终端在集输过程及原油处理过程中会产生大量包含老化原油、渣油、蜡质、沥青质、胶体和固体悬浮物、泥沙等组成的含油污泥。这些油泥具有含水量高、聚合物和絮凝剂含量高、乳化程度高、破乳难度大等特点,处理难度极大。通过应用热解设备对含油污泥进行资源化、无害化处理,不仅去除了其中有害有机污染物,而且回收了油泥废物里的石油烃,真正实现了变废为宝的资源回收,对于增加油田原油产量也有一定效果。     

含油污泥处理工艺试验

主要针对油田含油污泥中油、泥乳化状态好、相互附着力较强、油泥相对比重较小的特征,采用破乳脱油处理技术路线,利用具有破乳功能的化学表活剂使含油污泥破乳,降低油-泥的粘度,减小油-泥间的附着力,使原油与污泥中无机固形物之间解吸附并聚结上浮,从而达到减少污泥中污油含量的工艺目的.通过室内实验及现场试验,摸索了一套工艺运行参数,处理后的污泥含油量降至1%以下,原油回收率>90%,脱水后污泥含水率≤75%.     

鼠李糖脂强化热化学洗涤落地油泥研究

为探索生物表面活性剂在落地油泥中的应用,本文利用生物表面活性剂鼠李糖脂浓缩液(简称鼠李糖脂,下同),采用热化学水洗处理技术开展了洗涤落地油泥的试验研究。结果表明:落地油泥的水含量为26.1%、油含量为25.8%、固含量为48.1%。当搅拌转速为200 r/min,p H=9.0时,鼠李糖脂浓度ρ为0.1 g/L、洗涤液与油泥的质量比为2:1、洗涤温度为50℃、搅拌时间30 min是洗涤油泥的适宜条件,该条件下油泥脱油率为87.2%,其与5 g/L的碳酸钠洗涤液在70℃时的洗涤脱油率相当。使用生物表面活性剂鼠李糖脂处理落地油泥因其用量少、温度低、易降解而有着较好的前景。     

集输罐底油泥的热碱水清洗-气浮分离技术研究

针对含油量为30.2%的胜利油田郝现联合站集输罐底的油泥中原油的回收及污染治理问题,提出了热碱水洗涤气浮三相分离处理技术.考察了洗脱过程的适宜条件.结果表明,在碱的质量分数为2%,碱与油泥体积比为31,70 ℃时搅拌洗涤10 min,气浮分离15 min的条件下,脱油率可达94.3%.热碱水可循环使用,脱除的原油经精馏处理可回收,脱油后底泥中残余的石油类含量低于1%,达到农用污泥中污染物控制标准GB4284-85.处理药剂成本低,有较高经济效益.     

集输罐底油泥的热碱水清洗-气浮分离技术研究

针对含油量为30．2％的胜利油田郝现联合站集输罐底的油泥中原油的回收及污染治理问题，提出了热碱水洗涤-气浮三相分离处理技术。考察了洗脱过程的适宜条件。结果表明，在碱的质量分数为2％，碱与油泥体积比为3：1，70℃时搅拌洗涤10min，气浮分离15min的条件下，脱油率可达94．3％。热碱水可循环使用，脱除的原油经精馏处理可回收，脱油后底泥中残余的石油类含量低于1％，达到农用污泥中污染物控制标准GB4284—85。处理药剂成本低，有较高经济效益。     

超临界水氧化处理油田含油污泥

利用一套自设的简便实用的超临界水氧化实验装置,对运用超临界水氧化法处理油田含油污泥进行了实验研究,实验中使用过氧化氢（H₂O₂）做氧化剂,考察了反应停留时间、反应温度、反应压力和pH值等工艺参数对含油污泥中原油去除率的影响。实验结果表明,超临界水中的氧化反应能有效去除含油污泥中的原油,去除率可达95%,反应停留时间、反应温度、反应压力是影响含油污泥中原油去除率的重要因素,随反应温度、反应停留时间和反应压力的增加,含油污泥中的原油去除率增加,pH值对去除率也有影响,但不大。对指导油田生产具有一定的实用价值。     

含油污泥生物处理的烃类降解菌发酵条件的优化

研究了pH值、接种量、葡萄糖浓度、盐浓度、转速以及温度等因素对烃类降解菌HJ-1的发酵过程中细菌密度的影响,得到了该细菌发酵的适宜条件,然后将优化条件下发酵的菌液添加到炼厂含油污泥中进行一次发酵处理.结果表明,菌株HJ-1对原油中的油降解率由78.6%提高到82.0%,对含油污泥中的油降解率由69.4%提高到77.4%.     

热水洗涤法处理龙口页岩油泥试验研究

采用热水洗涤法处理龙口页岩油泥。利用纯水清洗页岩油泥,考察液固比、搅拌频率、清洗温度、清洗时间对油回收的影响,确定纯水清洗的最佳工况。经过试剂筛选、复配,确定试剂配方为OP-10:Na2SiO3=1:3。通过正交试验优化工况,试验结果表明：温度70 ℃,搅拌频率330 r/min,清洗时间30 min,液固比为5:1,OP-10:Na2SiO3=1:3的浓度为6.0 g/L,含油率为60.31%的页岩油泥经过热化学法清洗后,残油率为2.84%。通过比较极差的大小,各因素对清洗效果影响的大小顺序为：试剂浓度>温度>液固比>搅拌频率。由SEM分析可知,清洗过程会对油泥的微观形貌产生一定得影响。试剂Na2SiO3清洗后油泥呈现网状沟壑结构,其分散程度和比表面积均有增加。在清洗试验后,清洗液可以循环使用,剩余的油泥渣制作成砖,进而减少对环境的二次污染。     

热水洗涤法处理龙口页岩油泥的试验研究

采用热水洗涤法处理龙口页岩油泥。利用纯水清洗页岩油泥,考察液固比、搅拌频率、清洗温度、清洗时间对油回收的影响,确定纯水清洗的最佳工况。经过试剂筛选、复配,确定试剂配方为OP-10∶Na_2SiO_3=1∶3。通过正交试验优化工况,试验结果表明:温度70℃、搅拌频率330 r/min、清洗时间30 min、液固比为5∶1、OP-10∶Na_2SiO_3=1∶3的浓度为6.0 g/L、含油率为60.31%的页岩油泥经过热化学法清洗后,残油率为2.84%。通过比较极差的大小,各因素对清洗效果影响的大小顺序为试剂浓度温度液固比搅拌频率。由扫描电镜(SEM)分析可知,清洗过程会对油泥的微观形貌产生一定的影响。试剂Na_2SiO_3清洗后油泥呈现网状沟壑结构,其分散程度和比表面积均有增加。在清洗试验后,清洗液可以循环使用,剩余的油泥渣制作成砖,进而减少对环境的二次污染。     

超临界水氧化油田含油污泥无害化处理研究

实验研究了以超临界水氧化法(SCWO)处理油田含油污泥实现含油污泥无害化处理.考察了反应温度、反应压力、停留时间、pH值等条件对含油污泥COD去除率的影响.实验结果表明:一氧化碳和醋酸是中间产物,二氧化碳是最终产物.当反应温度为440℃、反应压力为24MPa、反应停留时间为10min、pH为10时,含油污泥中的COD去除率可达到98%以上.反应停留时间和反应温度是影响含油污泥中COD去除率的主要因素.随着反应停留时间和反应温度的增加,含油污泥COD去除率增加;反应压力和氧化剂质量浓度对含油污泥COD去除率也很重要,但当反应压力和氧化剂浓度达到一定值时,对含油污泥COD去除影响不大.     

渤海油田聚合物驱生产污水处理絮凝剂实验研究

针对渤海油田聚合物驱生产污水,合成了干粉型、水溶液型、油包水乳液型和水包水型4类絮凝剂,研究了反应条件对絮凝剂性能的影响,评价了不同类型絮凝剂对含聚合物污水的处理效果.结果表明:在一定条件下,干粉型絮凝剂最佳阳离子度为40%(阳离子单体与全部单体物质的量比),最佳反应温度为5℃,最佳引发剂浓度为0.15 mmol/L;水溶液型絮凝剂的最佳单体质量分数为1%;在合成油包水乳液型絮凝剂时,煤油适合作为连续相;合成水包水型絮凝剂的最佳反应温度为65℃;油包水乳液型絮凝剂和水包水型絮凝剂适合于海上聚合物驱油田污水处理.     

原油罐底泥的溶剂提取法处理技术

对胜利油田郝现联合站的罐底泥进行了分析,针对油泥特点,进行了化学破乳溶剂萃取离心分离的脱油处理技术研究。实验结果表明,室温时在油泥中加入油泥体积2%的破乳剂、80%的提取剂,搅拌均匀,在转速1500r/min时离心15min,脱油率可达91 7%,脱水率为25.5%。溶剂可循环利用,脱除的油可回收。该方法经济可行,为油田油泥砂综合利用或无害化处理提供了一条有效途径。     

电动力学技术处理含油污泥

含油污泥主要来源于原油储罐、炼油厂污水处理单元和落地原油。由于含油污泥属于危险废物,亟需有效处理。按照国家危险废物污染防治技术政策的要求,发现都不是很成功。介绍了一种新的处理含油污泥的技术—电动力学技术,将其应用于含油污泥的处理,具有低成本、操作简单而且环境友好的优势。     

微乳体系下甲烷水合物生成和储气性能研究

以正癸烷为分散剂模拟油相体系,一定比例的Span80+Tween80为乳化剂,在超高速搅拌下形成油包水乳液,在自制的高压反应釜中利用恒容降压法进行甲烷水合物生成实验,探究了搅拌速度、温度、乳化剂质量分数以及"记忆效应"对于甲烷水合物生长速率和储气性能的影响.结果表明:一定范围内搅拌速度越大,温度越低,乳化剂质量分数越大,水合物生长速率越大;在273.35 K、700 r/min、2%(质量分数)Span80条件下1体积水合物能储存120倍体积的甲烷,相比于纯水体系40倍体积的储气性能有了很大提高.此外,对乳液体系下甲烷水合物生成过程进行了分析.     

污油泥调剖剂的研制与应用

通过分析油田产出含油污泥组分和粒径,确定以含油污泥为主要原材料,添加适当化学药剂和固相颗粒得到一种新型含油污泥调剖剂.合理配方:污油泥为50 %,悬浮剂为0.2%-0.3 %,乳化剂为0.3%-0.4 %,膨润土为8 %.调剖剂体系稳定,不产生分层现象.岩心实验表明,调剖剂优先进入高渗透层,具有一定的选择性堵塞作用.     

原油罐底泥的溶剂提取法处理技术

对胜利油田郝现联合站的罐底泥进行了分析，针对油泥特点，进行了化学破乳一溶剂萃取一离心分离的脱油处理技术研究。实验结果表明，室温时在油泥中加入油泥体积2％的破乳剂、80％的提取剂，搅拌均匀，在转速1500r／min时离心15min，脱油率可达91．7％，脱水率为25．5％。溶剂可循环利用，脱除的油可回收。该方法经济可行，为油田油泥砂综合利用或无害化处理提供了一条有效途径。     

热萃取污油的降凝处理研究

经热萃取从含油污泥中得到的回收污油凝固点高、流动性差,为降低凝点改善其低温流动性,分别采用降凝剂及降凝剂与超声波联合处理的方法,对回收污油进行降凝处理.结果表明:在众多降凝剂中EVA的降凝效果较好,且当反应时间为0.5 h、反应温度为75℃、降凝剂的质量浓度为400 mg/L时,污油凝点从48℃降低到12℃,降凝率达75%;若将降凝剂和超声波联合使用,凝点可降到5℃,降凝率达90%;处理后的污油与原油混合具有良好的输送性能.