大型电渣炉钢锭凝固过程的动态快速响应模型

为了研究电渣重熔中凝固过程对钢锭质量的影响,建立了大型电渣重熔过程钢锭凝固过程动态快速响应数学模型 利用控制容积积分法离散数学模型方程,采用附加源项法解决非线性模型方程快速迭代收敛问题 应用该模型预测的温度场及金属熔池形状同实验结果吻合较好 针对一典型大钢锭凝固过程动态温度分布及熔池形状进行了模拟分析,结果表明,当钢锭高度线性增加,而重熔钢锭锭高与直径之比超过1 1时,钢锭熔池形状基本稳定;在低熔铸速度阶段,熔铸速度对最大液池深度的影响不大;当熔铸速度增加时,熔铸速度对最大液池深度的影响有增大倾向     

悬浮浇注对GCr15轴承钢凝固过程的影响

通过研究悬浮浇注工艺下ＧＣｒ１５轴承钢的凝固动力学过程来探讨悬浮剂的作用机理,并在实验的基础上分别讨论悬浮浇注工艺对钢锭凝固过程的温度分布、凝固速度、结晶温度间隔以及形核率的影响。实验结果表明,悬浮浇注能有效地提高钢锭的凝固速度,改善钢锭截面的温度分布和溶质元素的分布,减小合金的结晶温度间隔,增加钢锭形核率。其结果使钢锭凝固时间缩短,化学成分分布均匀,缩松缩孔减少,结晶组织细化。     

注温和注速对钢锭头部积渣的影响

使用膨胀型复合模铸保护渣保护浇注钢锭 ,普遍存在的一个问题是容易使钢锭产生头部积渣这一表面缺陷。通过工业实验 ,研究了注温和注速这两个主要浇注工艺条件对钢锭头部积渣的影响规律。研究结果显示 ,适当提高浇注温度和适当降低浇注速度可以减少钢锭头部积渣 ,改善钢锭表面质量。     

注温和注速对钢锭头部积渣的影响

使用膨胀型复合模铸保护渣保护浇注钢锭,普遍存在的一个问题是容易使钢锭产生头部积渣这一表面缺陷。通过工业实验,研究了注温和注速这两个主要浇注工艺条件对钢锭头部积渣的影响规律。研究结果显示,适当提高浇注温度和适当降低浇注速度可以减少钢锭头部积渣,改善钢锭表面质量。     

柔性制造系统（FMS）物流车设计

物流车是柔性制造系统(FMS)的重要输送设备之一.本文对物流车的功能设计,类型选择,以及物流车各组成部份设计时应考虑的主要问题行探讨,并对物进流车的控制作了必要的介绍.     

普通碳索钢和硅钢水封顶镇静钢锭轧制薄板坯生产总结

文章对冷封顶普通碳素钢和硅钢锭轧制薄板坯进行了生产总结。指出采用“直接加热法”钢锭在炉时间缩短到70～80分钟,普碳钢板成坯率提高6.27％,硅钢板成坯率提高5.27％,钢坯合格率达到普通挂绝热板钢锭合格率,表面质量稳定,经济效益显著,采用水封顶钢锭生产新工艺是可行的。     

双极串联抽锭电渣重熔供电特性理论分析和工业试验研究

对双极串联电渣重熔工艺原理、等效电路和供电特性进行理论分析,得到电极间距离、电极浸入渣池的深度和填充比是影响电流在渣池中的路径和分配比例的主要影响因素,并对双极串联渣池温度场进行数值模拟。结果表明,双极串联供电使渣池中高温区上移,较传统单极供电渣池中高温区远离渣金界面,有利于提高熔化速度而不影响钢锭凝固质量;双极串联抽锭电渣重熔工业试验结果证明,熔化速度增加2倍情况下钢锭内部凝固质量良好,表明渣池高温区上移减弱了熔化速度和钢锭凝固质量之间的关系。     

冷封顶镇静钢钢锭在模内传搁和液芯均热过程凝固规律冷态模拟方法的探讨

钢锭冷态模拟介质,国外多用NH_4CI和KI,我们采用硫代硫酸钠作为介质,能较好演示钢锭结晶过程,为了定量模拟热态钢锭结晶和钢锭均热过程,以相似原理为依据,引用付立叶或凝固准数做决定性准数,以模拟钢锭在模内传搁和均热过程的温度场,液芯率和凝固速度等现象,初步实验与工业实际相吻合,钢锭凝固数据有一定参考价值。均热过程一些数据尚待实际资料证明和修正。     

空心钢锭凝固过程缺陷的模拟研究

利用有限元软件Pro CAST对65t空心钢锭底注式凝固过程进行了数值模拟。根据实验条件和实验结果,分析确定了最终凝固位置在距离内壁35%壁厚处时的内壁界面换热系数为400 W/m2·K.采用相同的锭型、浇注方式和边界条件对4.2 t Mn18Cr18N空心钢锭进行了模拟研究,分析了不同浇注温度和浇注速度下的凝固过程。结果表明,在浇注温度为1 415℃,浇注速度为25 kg/s条件下,实现了顺序凝固,最终凝固位置在冒口内,钢锭内没有出现宏观缩孔疏松,冒口根部下方靠近钢锭内壁处存在条状的显微缩松。     

冷封顶镇静钢封闭缩孔焊合条件的试验研究

针对冷封顶镇静钢液芯轧制中,有一部份不能实现液芯轧制的实际情况而提出的新研究课题。采用钢锭在液芯状态下翻倒90°,然后进行模似凝固轧制的方法,研究了缩孔的分布,偏心率等。对封闭缩孔焊合的影响。通过模拟钢锭钻眼轧制的方法得出:缩孔偏心率对封闭缩孔焊合有显著影响;缩孔大小、压下规程对其亦有影响,从而提出铸后在铸车上或在均热炉内带液芯将钢锭翻倒90°的设想。通过现厂对冷封顶A_3,D_(21)镇静钢的工业实验,用对比的方法,证实了带液芯翻倒对钢材内部质量的影响。实验表明,封闭缩孔得到了焊合,钢材质量满足了国家标准。     

钢锭凝固传热的分析计算

本文与其他文献用数值计算法不同的是采用了分析计算法,它是以宏观的瞬时热平衡为基础的.在计算中考虑了浇注时期的凝固传热问题。并可计算出各时期钢锭凝固热量在各部份的分配.计算是近似的,但结果与实际基本吻合。     

冷封顶镇静钢锭凝固速度的研究

论述了对ZF6.75吨锭钢进行冷封顶镇静钢钢锭凝同速度的测温法研究,其目的是通过测定的数据用来验证、修改电算数模。测温是采用W—5Re/W—20Re热偶,连接XWC—300型电子电位差计,测定了钢锭本体内选定的测温点的温度随时间变化数值。测温结果表明,该锭型冷封顶镇静钢锭全凝时间为120～130分钟,与电算变固数模计算的结果是一致的。     

开料锯主锯部份的数控加工

本文详细介绍了开料锯主锯部份的数控加工,并对加工过程中出现的难点问题进行逐一解决,重点对主锯部份大刀夹的数控车加工工艺安排,大刀夹内孔与外圆的同轴加工,大刀夹内孔与平面跳动加工以及夹具的利用等作了详细的介绍。通过作者的实践,成功完成了开料锯主锯部份的数控加工。     

边界元法对钢锭凝固过程温度场的数值解析与应用

本文用边界元法处理二维钢锭凝固温度场的数值解析问题。针对凝固过程的潜热现象选择了有效算法,正确地反映了钢锭凝固过程的温度场变化.并形成了计算机软件,可在微机上运行。     

关于镇静钢减少轧后废品及减少切头率以增加金属收得率的试验

镇静钢澆注情况及钢锭质量——缩孔的形成——防止缩孔各方法的分析及选择——试验方案进行情况——试验结果及结论。 一、前言 镇静钢锭由于在冷却凝固过程中体积的收缩,在上部形成一个不含金属的空间,这就是缩孔。缩孔的大小、位置影响了钢锭的质最和初轧钢坯的收得率,所以研究镇静钢缩孔问题以提高钢锭的质量和减少切头率,就有着现实的意义。     

驾驶员制动速度与生理反应的混合效应模型

选择8位35~48岁之间的驾驶员,利用动态心电分析仪、Frecord数据采集系统及动态GPS对紧急状况下驾驶员制动速度与生理反应进行试验分析.综合考虑车距障碍物距离、行驶车速、行车时段、个性特征等因素,建立混合效应模型,并对同时受行车环境影响、且存在关联的制动速度与生理反应间的关系进行研究.结果表明,车距障碍物距离对最大制动踏板速度的影响作用大于行车速度的影响作用,为进一步分析紧急状况下驾驶员行为提供了新的方法.     

电渣重熔工艺参数对钢锭凝固质量的影响

应用以前所建立的数学模型,确定了几种渣系重熔冷轧辊用钢的最优工艺,对重熔钢锭的质量进行了分析,研究了工艺制度对重熔钢锭凝固质量的影响.实验表明,通过工艺参数的合理选择,控制重熔过程的局部凝固时间和二次枝晶间距长度,进而控制重熔钢锭的偏析程度的方法是可行的.对于Cr5冷轧辊用钢而言,局部凝固时间越长,对应的二次枝晶间距越长,由于元素偏析所引起的碳化物含量越高.     

CQ型绝热帽口的研制

以电厂灰漂珠为主体骨料,配入10％ 左右有机纤维研制成功的绝热帽口,具有体积密度小、热容量小、导热系数低及耐钢水浸蚀等特点。该帽口与DF 保护渣及蛭石保温剂配合使用,组成“三位一体”新工艺,其保温性能良好,降低了钢锭帽部的凝固速度,使钢水有较长时间向锭身填充,显著地改善了钢的质量,使结构钢锭成坯率达88.02％,高碳合金钢钢锭成坯率达86.93％。     

电算钢锭全凝时间的影响因素分析

本文建立钢锭三维传热数学模型。分别在一定范围内改变钢锭传热主要物理参数,研究其对钢锭全凝时间的影响。结果表明以钢锭浇铸温度的影响最大,其它诸因素的影响均不大。     

T型导电结晶器电渣重熔空心钢锭过程的数值模拟

基于新开发的电渣重熔空心钢锭技术,建立了渣池和空心钢锭的三维准稳态数学模型.利用商业软件ANSYS模拟并得到了非导电和导电结晶器工况下,电渣重熔空心钢锭过程的电磁场、流场与温度场.计算结果表明:导电结晶器工况下,渣池的电流密度和焦耳热最大值均出现在T型结晶器的导电段部分,导电结晶器附近的熔池流动速度较快,渣池的温度场更为均匀,金属熔池形状更为浅平.导电结晶器在交换电极时持续保持渣池和金属熔池温度,能够避免渣池温度迅速下降而导致靠近结晶器壁的钢水迅速凝固而出现渣沟,可大大提高钢锭的凝固质量和表面质量.