基于样本扩充与IDANN的刀具状态识别方法

针对机床刀具磨损数据稀少与刀具磨损状态识别精度低的问题，提出了一种基于样本扩充与改进领域对抗网络(sample expansion and improved domain adversarial training of neural networks, SE-IDANN)的刀具状态识别方法。首先对机床刀具数据进行两次特征提取，并通过Smote算法进行样本扩充，解决机床刀具磨损数据量稀少的问题；其次在领域对抗网络(domain adversarial training of neural networks, DANN)模型特征提取器中加入残差块，进一步提取有效特征信息，解决刀具磨损特征微弱的难题；最后将Wasserstein距离作为目标域与源域的数据分布相似度标准引入DANN模型，实现对刀具磨损量的精确识别。通过对机床刀具数据的分析与仿真试验验证，证明该方法能够有效地识别刀具磨损量。     

德意志民主共和国机床展览会简介

今年6月6日至6月16日,德意志民主共和国机床进出口公司在上海举办了一个小型机床展览会,展出面积1800平方米,机床二十八台及一套制罐盖机械。二十八台机床中有车床六台,齿轮加工机床七台,磨床四台,铣床六台,座标镗床两台,镗铣两用机床一台及冲压机床两台。其中用数字程序控制的有车床三台,铣床一台和光学曲线磨床一台。展览会期间,德方的技术人员作了六个技术报告,内容是正齿轮经济滚铣和自适应控制;伞齿轮的制造问题和解决方法;大工件加工机床;有升降台及自适应控制的铣床;棱柱     

FANUC 0i-MC刀具半径补偿功能的使用

阐述了FANUCOi—MC系统刀具半径补偿功能的基本概念,对如何建立刀补、取消刀补详细作了说明并举例说明灵活运用刀具半径补偿控制加工件的尺寸和精度。     

FANUC Oi—MC刀具半径补偿功能的使用

阐述了FANUCOi—MC系统刀具半径补偿功能的基本概念，对如何建立刀补、取消刀补详细作了说明并举例说明灵活运用刀具半径补偿控制加工件的尺寸和精度。     

3-TPS混联机床刀具长度补偿算法

介绍了一种新型立卧转换式三杆混联机床3-TPS混联机床,对该机床的结构进行了简单描述.该机床具有工作空间大、立卧转换、五轴联动、五面加工等特点,并具有加工中心的功能.根据3-TPS混联机床的特殊结构,对该机床在实现三坐标立式、卧式加工、四坐标加工及五轴联动加工时刀具长度补偿算法进行了研究,给出了各种加工情况下的刀具补偿算法,建立了刀心点与刀具长度补偿值之间、三根杆的伸长量与刀具补偿值之间的关系.     

五轴数控加工3D刀具补偿及其后置处理方法

为解决五轴数控加工过程中,由于刀轴矢量不断变化,刀具补偿方向无法确定引起刀具在三维空间中无法补偿的问题,提出一种基于前置与后置处理的五轴数控加工3D刀具补偿方法。针对具备3D刀具补偿功能的数控系统,推导出五轴数控加工3D刀具补偿的补偿矢量与补偿后刀位点坐标的矢量计算方程,并基于前置三维软件(UG)的前置处理,建立了控制刀位文件格式的函数,实现了UG前置处理在五轴数控加工模块下输出包含切触点在内的刀位文件。根据SIEMENS 840D数控系统实现3D刀具补偿的数字控制(NC)指令格式要求,以非正交摆头转台五轴数控机床为例,通过逆向运动学变换提出具体的后置处理方法。基于智能制造软件IMSpost(后处理程序编辑器)平台和所提出的后置处理方法开发了专用后置处理器,自动获取了具有3D刀具补偿矢量信息的NC程序,基于仿真软件VERICUT平台对不同工况下整体叶轮仿真加工的结果进行对比。结果表明:当刀具因磨损发生尺寸变化时,采用提出的方法和开发的具有3D刀具补偿功能的后置处理器所获取的NC程序,可以将加工表面的欠切误差控制在0.1mm以下,且无过切现象,有效地提高了五轴数控加工的精度和效率,避免了刀具磨损后发生刀具尺寸改变必须返回计算机辅助制造(CAM)系统重新生成刀位文件,以及再次进行后置处理的繁琐过程,验证了所提出的前置处理与后置处理方法的正确性和有效性。     

金属切削中热电效应的研究

本文首先阐明了金属切削中热电效应的基本原理。接着,通过试验,按刀具一工件自然热电偶的伏—安特性,定量分析了切削区热电流的大小。然后,采取施加与不施加外加电流,为抑制刀具的磨损进行了一系列试验。由采用高速钢刀具(W18Cr_4V)切削不锈钒钢管的试验可得出如下结论:绝缘法优于普通切削法,而各种方法中又以热电流补偿法效果最佳,施加同向电流法效果次之。最后,通过机床电阻的测量,使我们获得了有关改进机床结构设计,选择机床最佳主轴转数,发展非金属刀具材料与硬质合金涂层刀片等问题一系列新的启示。     

论机床加工中的精度补偿技术

在机床对零件进行加工的过程中,主轴回转误差、导轨误差、机床和部件刚度、切削刀具的磨损以及热变形等,这些因素都会影响机床的加工精度,从而产生加工件有尺寸误差的现象,所以对机床加工过程进行精度补偿这是十分必要的。该文将以数控机床为例,从误差防止和误差补偿两方面入手,对机床加工过程中的精度补偿技术进行阐述,分析目前提高数控机床精度补偿技术存在的问题。     

基于灰色GM(1,4)模型的数控机床热误差补偿技术

为降低机床加工过程中温度场变化对机床加工精度的影响,分析了数控机床生产过程中热源组成及热误差产生机理,根据灰色关联度理论从原设定的8个温度测量点中计算选定4个机床温度关键测量点,建立了灰色GM(1,4)预测模型。该模型搭建了4个关键测温点的温度变化情况与机床热误差值之间的映射关系,能在生产过程通过获取关键点温度实时预测机床热误差值,再通过数控系统将预测值补偿到刀具进给位置,以此形成机床热误差补偿机制。最后,以精密卧式加工中心THM6380为实验对象,检验GM(1,4)模型预测结果与实际热误差值间的差距,拟合残差在±1μm以内,拟合效果良好。     

刀具补偿功能在数控加工中的应用

<正>刀具补偿功能能实现按零件轮廓编制的程序控制刀具中心的轨迹,以及在刀具半径和长度发生变化(如刀具更换、刀具磨损)时,可对刀具半径或长度作相应的补偿,而不需要修改程序。编程指令有:①G40:取消刀具半径补偿,沿程序路径进给;②G41:左偏刀具半径补偿,按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给;③G42:右偏刀具半径补偿,按程序路     

基于VB的机床导轨几何误差补偿

通过实验测得机床的误差数据,对机床原有误差进行误差分离,根据实验测试得到的误差数据,经编写的VB界面和D/A转换卡控制驱动电源使电致伸缩器驱动刀具微进给,实现对机床的几何误差进行误差补偿,从而进一步提高机床的加工精度。     

数控机床热误差实时补偿应用

将由机床热变形引起的、决定工件加工误差的工件与刀具间相对热位移通过机床数控系统的外部机床坐标系偏置来实现实时补偿,并研制开发了高精度、低成本、满足实际加工要求的热误差实时补偿控制器,经数家企业实际生产使用,数控机床的加工精度大幅度提高,从而验证了本方法的正确性和本实时补偿控制器的有效性。     

带误差补偿的刀具智能监控系统

以数控车削加工为例,建立刀具状态向量,通过神经网络BP算法程序综合分析,建立刀具智能监控系统,并与机床定位误差补偿系统联动,完成提高加工精度和刀具工况监察的综合智能控制。     

淬火专用机床PLC系统设计

介绍了可编程序控制器(PLC)在淬火专用机床电控系统的设计思路,对系统的硬件和控制程序设计作了详细阐述,通过对计算机对机床现场监控和工艺参数的调整,使系统工作在最佳状态,提高专用机床工作适应性。     

刀具中心轨迹编程在加工中的应用

由普通机床经过技术改造，配置了数控系统(FANUC SERIAL／SIEMENS SERIAL)后，具有部分数控加工功能，从而提高机床性能，满足加工要求，增加企业效益．但配置后的数控系统大多不具备刀具半径自动补偿功能，或该功能不完善，加工后产品达不到质量要求．在实践中，我们运用刀具中心轨迹编程的方法，解决了这一问题。     

切削加工中反馈消振控制的研究

本文从控制论的观点,分析了机床切削加工系统的稳定性,在所建立的数学模型中,不仅考虑了再生效应而且考虑了速度原生效应的作用;设计并实验研究了利用机床刀具和工件之间的相对振动信号来反馈控制阻尼力的主动阻振系统,采用了相位补偿的方法改善了控制系统各环节动态特性的影响,并采用了滤波器来提高信噪比。在车床上进行的实验结果表明,控制消振系统的抑制振动的效果非常明显,机床的动态刚度有显著的提高。     

机床传感器技术及其实际应用

NC(数控)机床问世已有30年的历史,在这之后由于电子技术的飞速发展,NC 机床向CNC(计算机数控)化,继而向 DNC(直接数控)系统发展,另一方面向无人控制迈进。这期间机床技术向全自动化,高精度,加工品种多样化发展起来了。就全自动化机床而言,包括了机床和刀具以过载保护为目的约束控制,在最佳条件下工作为目的的最佳控制,和以检测机床故障为目的的自动保护等,从广义上来讲,有必要实施适应控制,为此需要具有上述功能的传感器。     

基于温度敏感点选择的数控机床热误差补偿技术与应用研究

数控机床的许多误差元素相互耦合、相互影响,单一的误差补偿可能会造成过补偿问题。在机床几何误差和热误差补偿的同时还必须考虑切削力和刀具磨损等引起的误差,并且建立各误差之间的耦合关系。本文主要提出了温度测点在机床上的优化布置方法和在众多温度元素中选择关键温度元素的方法,通过选择温度敏感点,使得数控机床热误差数学模型的精确度更高,鲁棒性更好,而且热误差数学模型中的温度元素更少。     

浅谈加工中心刀具补偿功能的应用

利用加工中心刀具补偿功能的原理,在加工过程中用同一段加工程序可以完成加工前程序的校验、零件的粗精加工、控制零件尺寸的公差大小、刀具磨损、刀具尺寸不一致和更换刀具等。这样就大大简化了编程工作量,因此,理解刀具补偿功能并能正确灵活地使用刀具补偿功能,将起到事半功倍的效果,将刀具补偿和变量编程结合使用,还可实现一些复杂曲面的加工,在数控切削加工中有较强的实用价值,加工程序的应用效率将会大大提高,从而大大提高了加工效率及加工精度。     

论数控车削手工编程教学中应注意的问题

在数控加工中,要准确理解机床坐标系与工件坐标系,注意它们的联系与区别;要明确机床原点、工件原点、参考点之间的关系,明确对刀点、换刀点、刀位点的区别;要正确使用刀具半径补偿指令G41、G42及圆弧插补指令G02、G03,特别要注意它们的观测方向。本文对以上问题作了较全面的阐述。