自润滑复合材料在绣花机轴套中的应用

针对电脑绣花机润滑时油污污染布匹的问题,讨论了用自润滑复合材料轴套代替现有的油润滑金属轴套.对聚酰胺、聚甲醛、聚四氟乙烯、超高相对分子质量聚乙烯的性能进行了比较,从中选取了聚酰胺作为基体材料,通过与聚四氟乙烯共混改性,并选择碳纤维增强基体;采用挤出成型工艺来制备自润滑复合材料轴套.     

关于复点机缓冲臂组件轴套的加工工艺改进

我们通过对复点机缓冲臂组件轴套加工工艺的两次改进,由原来用圆料加工成型的轴套件,通过工艺分解,采用圆料和钣金加工组焊成型的方法,不仅大大降低了设备占用率,提高了生产效率,降低了生产成本,还使制约轴套零件加工速度的设备缺乏瓶颈问题得到彻底解决。     

内超环面齿轮加工的根切问题研究

根据超环面行星蜗杆传动的啮合关系,提出了内超环面齿轮的成型原理,建立了内超环面齿轮齿面加工的包络面方程.根据包络理论推导了内超环面齿轮的齿面根切界限函数,采用数值计算方法分析了内超环面齿轮齿面的根切情况,最后通过实际加工试验进行了验证.     

齿轮的成型磨削

本文介绍一种提高齿轮精度的加工方法—成型磨削法。本方法是采用成型砂轮磨削齿型,比双碟型砂轮磨削生产效率要高。同时所需设备比蜗杆磨齿简单。因此,是一种很有价值的、先进的齿轮磨削方法。     

多型芯径向抽芯注塑模具设计

轴套塑件上有12个周向均布的圆孔,注塑生产时需要多型芯径向抽芯。为此设计了一种特殊的轴套注塑模具,论述了模具结构特点和工作原理。该模具利用异型弯销、转盘及滑块完成多型芯径向抽芯,而未采用一般的齿轮——齿条机构或连杆机构,简化了模具结构。采用三脚推管推出塑件,解决了轴套塑件脱模难的问题。模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型塑件质量好。     

5MW风机增速箱的效率优化

以MAAG型5 MW风力发电用增速箱为研究对象,根据无摩擦条件下的传动比和力矩分配公式,分析齿轮啮合损失、轴承损失和搅油损失,推导出有摩擦条件下的效率公式,并以此为依据在5 MW的输入功率下,分别对采用三行星轮、四行星轮、五行星轮及混合行星轮的结构形式进行了配齿。以增速箱效率为主优化目标,以重量为辅优化目标,进行了配齿优化。对优化后效率排在前列的行星轮结构,进行齿轮模数的计算,并根据强度条件进行了校核,提取了满足所有条件的最大效率的行星轮结构。使用Matlab软件在增速箱的总传动比不变的前提下,以效率最优为目标,对齿轮模数及效率进行了优化,并对优化后的结构进行了校核和检验。     

内花键齿形定位锥度心轴提高齿轮加工精度的实践

齿轮的加工精度涉及到多方面的因素,其加工误差主要来源于机床、夹具、刀具、齿坯等整个工艺系统以及加工中的调整过程产生的误差。本文就如何通过内花键齿形定位锥度心轴提高齿轮加工精度的实践措施进行了论述.     

滚齿加工精度和效率的研究分析

滚齿是一种常用的齿轮加工工艺,在高精度滚齿机上,采用精密滚刀,可以加工出5到6级精度的齿轮。本文结合多年对齿轮制造理论的研究,对保证滚齿精度的前提下,对提高齿轮滚齿加工效率的方法及途径进行了研究分析。     

阿基米德基本蜗杆齿轮滚刀的偏差分析

针对齿轮加工中的齿轮滚刀造成所加工齿轮副接触精度较低,直接影响到齿轮传动的平稳性问题,经过对滚刀齿廓的造型工艺出现的偏差进行分析研究,找出产生偏差的原因,提出了使用新型刀具材料,采用铲削工艺来取代一直沿用的铲磨工艺可对齿轮滚刀进行精加工,从而使齿轮滚刀的设计方法和加工方法在造型原理上相一致,以达到提高齿轮滚刀制造精度的目的。     

阿基米德基本蜗杆齿轮滚刀的偏差分析

针对齿轮加工中的齿轮滚刀造成所加工齿轮副接触精度较低,直接影响到齿轮传动的平稳性问题,经过对滚刀齿廓的造型工艺出现的偏差进行分析研究,找出产生偏差的原因,提出了使用新型刀具材料,采用铲削工艺来取代一直沿用的铲磨工艺可对齿轮滚刀进行精加工,从而使齿轮滚刀的设计方法和加工方法在造型原理上相一致,以达到提高齿轮滚刀制造精度的目的。     

格林森弧齿锥齿轮齿形数控加工的UG自动编程

制定了数控五轴加工中心加工格林森弧齿锥齿轮齿形的工艺卡,详细叙述了使用CAM软件UG对格林森弧齿锥齿轮齿形数控加工自动编程的全过程,经仿真加工和精度检测,验证了刀轨的准确性,输出了齿轮的CLSF程序,论证了数控五轴加工中心加工格林森弧齿锥齿轮齿形的可行性,形成了加工范例,为特殊结构齿轮的齿形加工开拓了加工方法.     

高精度小模数聚甲醛斜齿轮

我院研制的高精度小模数聚甲醛斜齿轮是北京市科协和电机工程学会组织的汽车雨刷电机攻关技术的组成部分。半年时间里,从齿坯到齿轮进行了一系列试验,在此基础上提出了齿轮结构尺寸设计和模具设计方案;研究了注射成型工艺条件与齿轮尺寸精度之间的关系;分析了聚甲醛的结晶度、晶形、晶粒和球晶大小的热微观结构对齿轮尺寸精度和机械性能的影响;探索了控制尺寸精度和尺寸稳定性的途径;在清华大学的协助下对齿形进行了剖析。     

超声振动珩齿材料去除机理的初步分析

在硬齿面齿轮加工中,为了降低成本并促进珩齿工艺的发展,把超声振动应用于珩齿工艺中,即硬齿面平行轴超声振动珩齿。研究了超声振动珩齿新工艺,分析探讨了超声振动珩齿材料的去除机理。     

S型齿廓少齿数齿轮的几何建模与强度分析

针对渐开线少齿数齿轮副因齿面接触应力大导致承载能力低而难以广泛应用的问题,提出了一种能够实现凹凸弧齿廓啮合的基于正弦曲线齿条刀具加工的S型齿廓.给出了齿条刀具正弦函数的曲线方程,推导了S型齿廓数学模型,建立了S型齿廓少齿数齿轮的几何模型,分析了S型齿廓的诱导法曲率的计算方法,开展了齿轮副接触应力的有限元仿真分析,并与渐开线少齿数齿轮作了对比分析.结果表明,相互共轭啮合的S型齿廓齿轮副具有相同的齿廓方程形式,能够用一把齿条刀具或滚刀加工,且能较大幅度地提高少齿数齿轮副的承载能力.     

车齿法原理与试验结果

车齿法是传动机构中的蜗杆与齿轮加工的新工艺。苏联出产了两种车齿机床(E3—13与 E3—24),对于车齿过程、刀具几何参数、刀具磨损与生产效率等研究成果很大,但是由于切出的齿轮面上有鱼磷甲,至今尚局限在加工低精度的齿轮。美国的收获局限于精加工直齿轮。国内研究与试验车齿法的单位虽然很多,不过离工艺过关尚有一段距离。本文是作者所著“车齿法”一书的结论,文中论述了车齿法的工艺理论、机床、刀具及各种规律。     

圆弧等高齿弧齿锥齿轮的设计与性能分析

为了改善齿轮副的对角接触现象,将常规弧齿锥齿轮的渐缩齿改为等高齿齿形,采用0号刀齿铣齿,从理论上避免对角接触。基于齿轮的局部啮合原理、齿面接触分析(TCA)技术和承载齿面接触分析(LTCA)技术,对相同条件下等高齿设计与常规齿轮设计的实际接触区、载荷及应力应变进行了分析。分析与加工试验结果表明:理论与实际接触区位置基本相同,所受力的大小以及应力分布也基本相同。与传统的齿轮设计相比,等高齿弧齿锥齿轮设计保证了齿轮强度、齿轮啮合质量,使其接触区规范且易于调整,有利于提高加工效率。     

插齿中根圆的变化与插齿刀设计应注意的问题

针对生产中内齿轮及内齿轮模具等产品在加工时的质量问题 ,对插齿刀几何参数进行了分析 ,归纳出插齿刀所插出的内齿轮根圆半径变化的规律并建立相应的数学模型 ,并认为插齿刀齿顶后面母线的几何形状应由直线改为特殊曲线或折线 ,以提高齿轮等产品的插制精度     

载重汽车用直齿轮冷挤压工艺参数多目标优化

针对大模数直齿轮冷挤压成形后端面加工余量大、齿顶塌角大和成形载荷大的问题,以齿顶圆角、入模角、劈分厚度、定径带长度为优化变量,应用响应面法和有限元数值模拟对齿轮冷挤压成形工艺参数进行多目标优化。以减小齿轮端面加工余量、提高齿顶充填性和降低成形载荷为目标,分别建立3个目标函数的二阶响应面模型,通过在可行变量空间内寻优,将优化后的最优工艺参数进行验证。研究结果表明:得到的模型预测精度高,能较好地描述3个目标函数关于设计变量的响应。大模数直齿轮冷挤压成形最优工艺参数为:齿顶圆角1.6 mm、入模角40°、劈分厚度2 mm、定径带长度15 mm。采用最优工艺参数加工的试样的端面加工余量降至1.91 mm,齿顶塌角量降至0.29 mm,成形载荷降低18.2%。工艺实验证明采用多目标优化得到的工艺参数可以获得合格的产品。     

复合材料发射箱的模具设计

模具作为复合材料产品成型重要装备之一,对于整个产品结构形式、产品成型工艺、型面形状、尺寸、稳定性等均会产生很大的影响,利用CAD/CAE技术进行发射箱模具设计及优化,采取变圆角设计解决模具脱模问题,成功制造了发射箱的样件,满足了产品设计的技术要求。为此,该文重点对复合材料发射箱模具的具体设计方法作如下分析。     

典型落料凹模零件加工工艺分析

分析了典型落料凹模板类成型零件的加工工艺、零件材料及热处理要求 ,提出了可采用的工艺方案及工艺规程 ,对于型孔类成型零件采用数控线切割加工的程序编制方法及要点。