注塑机双肘杆合模机构的优化设计

为了提高注塑机合模机构的合模力和启闭模效率,降低能耗,研究了双肘杆合模机构力的放大倍数和行程比与肘杆尺寸以及肘杆轴线夹角关系的公式,并分别以此作为目标函数,应用MATLAB优化工具箱对合模机构进行结构尺寸优化,所得结果明显优于传统的设计方法所得结果.通过分析比较原始设计方案、追求力的放大倍数的设计方案和追求行程比最大的设计方案,得出其最优的设计方案.     

注塑机合模机构优化设计研究

采用现代设计理论和方法对注塑机双曲肘五支铰合模机构进行设计研究,建立了符合工程实际应用的双曲肘五支铰合模机构理论模型,并应用复合形法原理。编制了完整的计算机优化设计程序。经过实验及实例分析证实,该设计理论模型与实际结果相接近,此理论对工程设计有参考和使用价值。     

中型注塑机合模装置的模糊综合评判

由层次分析法确定权重集,用模糊综合评判法对中型塑料注塑机合模机构类型进行优选。计算结果表明,五铰链双曲肘机构为最佳类型。     

注塑机双肘锁模机构运动特性分析

对注塑机双肘锁模机构进行运动特性分析，求出注塑机实现慢－快－慢的理想运动特性的工作区间，找到了锁模瞬间产生冲击振动的本质原因，进而提高利于注塑机工作平稳的双肘锁模机构和活塞行程的设计方法。     

成果角

浙江省2003年科技成果 成果名称:注压成型特种塑机的研制 省内第一完成单位:宁波大学 省内第一完成人:龚秉周 内容简介:该塑机的合模机构采用“特殊液压式压制锁模机构”与“肘杆液压移模机构”的复合形式,其中肘杆液压移模机构在结构上按5点式斜排负前角设计,并应用容积调速高压柱塞泵,电液程控压力与流量双比例跟踪调节,液晶显示采用多任务     

曲柄三角肘杆传动式伺服压力机的控制规划

以肘杆压力机为例,通过在连杆式机械结构基础上引入肘杆式机构代替连杆,增强载荷放大能力,加大空行程回程时滑块的运行速度,结合伺服驱动技术以较大幅度提高伺服压力机的控制性能.研究了肘杆式机构的动力学及运动学特性,提出了三角肘杆机构滑块的几种典型运动模式下对应的控制策略,通过引入伺服压力机负载模拟系统对控制策略进行辅助验证,证明了控制策略的可靠性和有效性.     

盾构机管片拼装微调机构动力学分析

为了研究拼管作业时盾构机管片拼装微调机构驱动油缸的推力,分析了微调机构在偏转和俯仰运动下的动力学特性。首先,对简化的管片拼装微调机构平台角度与驱动油缸行程的关系进行研究,并利用Matlab Simscape模块对机构进行建模仿真,得到指定运动轨迹下2个驱动油缸的驱动力;接着,利用ADAMS（automatic dynamic analysis of mechanical systems）对机构进行动力学仿真,验证所搭建模型的正确性;最后,利用ADAMS对机构进行带载工况下的动力学仿真,得到2个油缸的最大推力。结果表明,管片拼装微调机构在以幅值为0.035 rad、角频率为1 rad·s^-1的正弦函数进行俯仰和偏转运动时2个油缸的最大推力分别为 8 998.47 N和6 390.48 N。     

压电驱动的桥式放大机构设计与优化

为了解决传统桥式放大机构的静力学建模中混淆了菱形结构和桥式结构的区别,以及忽略了刚性连杆变形的问题,通过欧拉-伯努利梁理论和能量守恒定律来计算放大倍数,使用ANSYS Workbench对各种理论模型计算的精度进行验证和对比。此外,通过径向基函数(RBF)神经网络模型和多岛遗传算法(MIGA)对桥式放大机构的参数进行优化。通过仿真分析结果表明,采用欧拉-伯努利梁理论与能量守恒定律计算的放大倍数与仿真值最接近,优化后的放大倍数增大了16.0%,固有频率增大了19.7%,可见所提出的理论模型和优化方法有效。     

大行程微点胶机构的设计与分析

针对传统点胶系统精度低、点胶速度慢等问题,采用柔性机构设计了基于压电陶瓷驱动的一体化微点胶机构。为补偿压电陶瓷驱动器的行程,采用三级混合放大机构,并分析了位移放大倍数的理论值,得到了机构的位移行程。应用拉格朗日定理对机构的刚度建模,求解理论刚度值,得到了机构的固有频率解析表达式。有限元仿真结果表明,机构放大倍数和刚度的理论值与仿真结果的相对误差分别为8.5%和7.2%,验证了理论模型的正确性。该机构为微量液体自动分配系统的设计提供了一定的思路与技术支持。     

对压铸机合模机构的结构分析

文章以合模机构所能产生的锁模力为研究对象,通过对合模油缸与机铰进行力学分析,增进了对压铸机合模机构的了解,并对现有压铸机的设计提出一些改进意见。     

新型复合转向机构驱动油缸铰点优化设计

阐述了一种新型摆动式复合转向机构,针对转向机构的驱动油缸铰点位置设计问题;利用Denavit-Hatenberg齐次变换矩阵建立了该转向机构的运动学模型;提出了确定复合式转向机构驱动油缸铰点位置的多目标优化设计方法;结合工程实例,对转向驱动油缸的铰点进行了优化设计。样车试验表明了该方法的合理性,并对转向驱动油缸行程的非对称特性、转向机构的对称性、摆动角与偏转角特性以及转向机构的平顺性进行了分析,为该机构的工程应用提供了理论基础。     

曲肘式机构的优化设计

以功效系数为目标函数,相应地确定了设计变量和约束函数,对塑料注塑机合模机构的参数进行优化计算,提高了机构的综合性能。     

模切机施压机构的运动特性分析与优化设计

基于回路法对自动平压平模切机的双肘杆施压机构进行运动分析,利用梯度法进行数值求解,绘出双肘杆机构运动仿真曲线,并进行运动特性分析,建立优化数学模型,进行优化设计。优化结果表明:动平台自由行程由69.685 1 mm减少为63.436 0 mm,动平台水平方向最大偏移量由0.954 3 mm减少为0.774 7 mm,倾斜角度最大值由0.355 7°减小为0.300 0°。     

考虑多因素的装载机转向系统压力波动优化分析

针对装载机在转向过程中因油缸铰点布置位置产生的压力冲击和压力波动问题， 以最小行程差、最小力臂差及最小转向系统功率为目标函数，通过遗传算法进行优化，结合 AMESim 仿真及实验验证了优化结果的可行性 . 优化后行程差平均值减少了 89.23%，力臂差 平均值减少了 88.40%，发动机怠速和全速时转向所消耗的平均功率分别减少了 32.56% 和 24.03%. 通过深入研究行程差和力臂差曲线，确立了力臂差是引起压力波动的主导因素，结合 遗传算法对油缸铰点坐标进行二次优化 . 优化结果表明，行程差和力臂差的最大值较第一次 优化分别减少了14.29%和19.44%，实车油缸铰点改造后进行满载全转速快转实验，其压力曲 线未见明显压力异常.     

水稻钵苗有序抛秧机顶出机构的参数优化

提出一种新型旋转式水稻钵苗有序抛秧装置,介绍其工作原理及实现结构.对其关键部件———凸轮杠杆顶出机构的运动特性进行分析,得到凸轮转角、杠杆摆角与顶杆行程、杠杆位置、输入力臂长度、输出力臂长度等机构参数的关系表达式.以顶杆行程一定时的凸轮转角最小为目标,建立机构的优化模型,基于Matlab语言编程,用遗传算法对凸轮杠杆机构参数进行优化,求得最优参数,并得到反映参数的可行取值范围的三维图.为凸轮杠杆顶出机构的参数设计提供了快捷可靠的方法.     

基于硅隔离衬底的高深宽比微型杠杆机构研究

针对微机电系统微执行器输出位移小,不能满足实际工作需要的问题,设计了一种微型柔性杠杆位移放大机构,并用有限元方法对放大倍数及影响因素进行了分析.该机构不含任何旋转部件,利用单晶硅微梁的弹性变形来实现微位移的放大,采用深层反应离子刻蚀技术将整个机构制作在硅隔离衬底上,并把它置于40%的HF溶液中使其成功释放.对集成加工在同一衬底上的电热微执行器进行了性能测试,测试结果表明,在没有优化的条件下,加工的两级微型杠杆机构在14 V工作电压下的放大倍数为18.9倍,输出位移达到36μm,测试结果与仿真结果相吻合.     

新型肘杆式合模机构优化设计

研究了新型合模机构,建立了以启、闭模时间为目标函数的优化设计数学模型。优化计算结果显示,技术性能较原常用机构有明显提高,所获几何参数对工程设计有一定参考价值。     

桥式放大机构放大率的计算与分析

针对传统桥式放大机构放大倍数小、定位精度低的不足,设计了一种新型桥式放大机构,可以很好的消除耦合运动,增加放大倍数和提高定位精度.利用桥式微位移放大机构的对称性,建立了1/4桥式放大机构的数学模型,推导了桥式放大机构放大率的理论计算公式,公式在表达上较为简洁,有利于简化桥式放大机构放大率的计算和分析.计算了新型桥式放大机构的位移放大率,使用有限元分析软件ANSYS Workbench进行了模拟仿真,与理论计算所得出的结论进行比较,并对误差进行分析,从而验证所推导公式的准确性.     

柔性结构微夹持器的分析及优化

针对压电陶瓷输出行程有限和微夹持器末端不易实现平行输出的问题,设计一种具有二级位移放大机构和位移导向机构的微夹持器.基于伪刚体模型推导微夹持器的放大倍率、输入刚度和固有频率的理论模型,并通过有限元分析验证理论模型的正确性.探讨各结构参数对放大倍率和固有频率的影响.基于统一目标函数法,以提高微夹持器的放大倍率和固有频率为...     

电阻性负载与恒流源为负载的差动放大器放大倍数的分析

本文主要是对电阻性负载与恒流源为负载的差动放大器,利用混合h参数等效电路对其放大倍数进行分析计算与比较。通过详细分析计算论证恒流源为负载的差动放大器的放大倍数要比电阻性为负载的差动放大器的放大倍数大2倍以上。因此利用恒流源为负载的可得到增益高功耗低和性能优良的差动放大电路,所以它在很多集成电路中得到广泛应用。