热轧薄钢带Q235B工艺优化

热轧薄钢带Q235B是德龙钢铁轧制规格＜3 mm的产品,针对生产中出现的钢铁料消耗高、材质偏软、异常组织的问题进行了分析,结果表明:成分设计不合理、轧制工艺波动较大,通过对成分控制、轧制工艺优化,逐步提高了热轧薄钢带Q235B的质量,降低了生产成本,满足了客户生产需要.     

不锈钢/碳钢复合板带张力冷轧时极限压下量确定

应用ANSYS有限元软件分析了热轧复合的不锈铜复合板在冷轧过程中的变形特性，界面结合强度的分析给定以及确定成卷可逆带张力冷轧时的最大道次压下量值。     

二十辊轧机轧制薄钢带表面横纹研究

本文对二十辊轧机轧制薄钢带表面出现横纹问题进行了研究。只通过改变轧制工艺,薄钢带表面纹横不能明显好转,因此,通过在线监测、信号处理及频谱分析后确认:钢带表面横纹由轧辊颤振所造成,振源主要为电源谐波,其次是齿轮质量的影响。为此提出了解决方案。方案实施后,钢带表面横纹消除。     

轧制时摩擦系数的研究

在实验室和现厂二辊轧机上的研究发现,变形区长高比和热轧时温度对摩擦系数有很大影响。测出了低碳钢、铝、铜等材料在冷轧情况下摩擦系数值随变形区长高比增大而下降的曲线,提出了冷轧时摩擦系数计算公式。对低碳钢进行的热轧试验还发现,在高温区当变形区长高比一定时,摩擦系数随轧制温度增高而曲线下降,这与早先Ekelund和近来Roberts等人提出的经验公式不同。     

热轧工艺对409L铁素体不锈钢深冲性的影响

对含有单一柱状晶的409L铁素体不锈钢连铸坯,采用不同终轧温度的热轧工艺,由常规热轧转变为温轧,再经过相同后续工艺;较低终轧温度的成品获得了较高rm值和较低△r值.终轧温度的降低使组织演变发生变化:热轧和冷轧组织中晶界和晶内剪切带增多,变形组织被细化、硬化,尤其是中心层附近的粗大带状晶粒;两者的增多又增加了退火过程中的...     

热轧圆钢轧制薄带钢的实验研究

利用热轧圆钢代替冷轧薄板生产发蓝带钢,主要研究了Ф12 mm的圆钢在热轧薄带过程中的宽展及轧制后薄带的力学性能情况。在利用铅棒模拟热轧圆钢轧制薄带的实验中发现,采用角轧的方式可明显增大薄带的宽展,且角轧时的送入角与薄带的宽展符合关系式Δb=28.67-0.26α。此外,在本实验中,当送入角一定时,薄带的宽度随着轧件压下量的累积呈线性增长变化。同时用热轧圆钢模拟实验验证了此结果,并表明:由于轧制的方式不同,薄带的宽展变化较大,且采用角轧方式时,随着送入角的减小,宽展增加明显。热轧后的薄带强度可达到540 MPa,达到了一般强度级别薄带的水平,这为利用热轧圆钢生产大宽厚比、高强度发蓝带钢的可行性解决方案提供了实验依据。     

3003铝合金多道次热轧工艺的实验模拟

参照美国某铝业公司热轧工艺规程,在Ｇｌｅｅｂｌｅ１５００热模拟机上,对３００３铝合金多道次热轧过程进行了实验模拟,通过对变形后试样的金相组织与ＴＥＭ观察及显微硬度测量,发现亚晶的形成与再结晶不仅取决于轧制温度,而且还与铸锭均匀化处理工艺、变形不均匀带、累积变形量及道次间停留时间有关．均匀化Ａ处理（单级均匀化：５００℃）与Ｂ处理（两级均匀化：６００→５００℃）相比,前者由于产生细小弥散的第二相粒子,致使亚晶的形成与再结晶在整个热轧过程中都相应地减弱．     

轧制工艺对8090合金超塑变形的影响

研究了350℃热轧和室温冷轧对8090合金超塑性的影响。变形结果表明,热轧态的8090 合金的最佳延伸率为530％,而冷轧的达到630％。透射电镜观察及晶界角度测量结果表明,冷轧试样获得了较小尺寸的位错胞,在超塑变形初期冷轧试样中的应变诱发再结晶比热轧的快。在δ=25％时,冷轧试样的大角度晶界(≥10°)分数为0.67。而热轧的只有0.48。研究指出,应变诱发再结晶对细化晶粒和提高大角度晶界分数的作用明显地影响合金的超塑性能。     

轧制工艺对8090合金超塑变形的影响

研究了350℃热轧和室温冷轧对8090合金超塑性的影响,变形结果表明,热轧态的8090合金的最佳延伸率为530％,而冷轧的达到630％,透射电镜观察及晶界角度测量结果表明,冷轧试样获得了较小尺寸的位错胞,在超塑变形初期冷轧试样中的应变诱发再结晶比热轧的快,在δ=25％时,冷轧试样的大角度晶界(≥10℃)分数为0.67,而热轧的只有0.48,研究指出,应变诱发再结晶细化晶粒和提高大角度晶界分数的作用明显地影响合金的超塑性能。     

ESP工艺下低碳钢奥氏体演变行为

通过楔形铸坯直接轧制和带有中间坯补热工序的大道次变形量热轧实验,研究了铸坯直接轧制、大道次变形量以及中间坯补热工序对奥氏体组织演变的影响,并与常规热轧工艺进行了对比.结果表明:随铸坯压下率增加,变形后奥氏体晶粒尺寸逐渐细化.与铸坯再加热轧制工艺相比,当压下率为48%,53.6%和66.7%时,铸坯直接轧制工艺的奥氏体晶粒较为粗大,压下率为72.3%时,其变形组织更为细小均匀.与常规工艺相比,粗轧阶段大道次变形量促进奥氏体再结晶;中间坯补热工序提高了奥氏体晶粒尺寸均匀化程度.     

变形工艺对热轧双相钢显微组织和性能的影响

以热轧双相钢为研究对象,在实验室通过热轧实验,研究了变形量、卷取温度、终轧温度对高强热轧双相钢组织细化和力学性能的影响.通过研究可以发现,变形工艺参数对热轧双相钢的显微组织和力学性能有很大的影响,热轧双相钢的显微组织主要有三种典型微观形貌,而这三种典型形貌又赋予了双相钢不同的强韧化机制和力学性能.在实验室条件下,开发了780 MPa级以Mn,Si为主要添加元素的热轧双相钢生产工艺,可以使热轧双相钢的屈服强度达到要求的级别,并且断后伸长率良好.     

3104铝合金流变应力行为

根据3104铝合金在加工过程中所要求的不同变形条件,设计了不同的变形温度、应变速率,进行热轧过程的模拟实验,分析了合金变形时变形抗力、流变应力与应变速率、变形温度之间的关系.通过对实验数据的数理统计分析,结果表明,该合金流变应力对应变速率和变形温度敏感,应变速率和变形温度是3104铝合金变形工艺控制的主要因素.     

热轧带肋钢筋裂纹分析

收集整理质量数据，找出热轧带肋钢筋裂纹的类型，从热轧带肋钢筋裂纹的宏观观察、微观观察、金相组织与裂纹显微分析，找出引起热轧带肋钢筋裂纹的主要原因，提出改进的措施与办法。     

本期专辑目录

1、高液压条件下压缩加工中的摩擦与润滑[日];2、金属成型中摩擦理论计算模型[英];3、钢热轧时的摩擦[英];4、接触弧长及其摩擦系数的分布[日];5、高速轧带钢制时的摩擦研究[俄];6、轧制时摩擦系数与变形力矩计算方法的关系[德];7、工艺润滑对热轧镍铬钢力能参数的影响[俄];8、轧制时轧辊不平度对进入变形区润滑剂的影响(Ⅰ)     

低碳钢开裂原因及轧制工艺参数研究

钢铁厂采用Q215带钢卷制方管时,在折弯处易发生严重开裂.为了降低钢管开裂率,从钢管显微组织和钢中夹杂物2个方面分析了钢管角部开裂的原因,通过探讨组织相变对中低碳钢冷变形性能的影响机理,制定合理的热轧和轧后冷却工艺参数,利用光学显微镜和扫描电镜分析了Q215钢中夹杂物和显微组织的性质,并利用J Mat Pro软件计算Q...     

提高20％生产率的热轧带连续轧制

提高２０％生产率的热轧带连续轧制日本川崎钢公司研制了热轧带连续轧制的新技术，实施这项技术后可使热轧带的质量和生产效率都获得明显提高。这一技术的关键是薄板坯在进入精轧机组之前连续地连接，因此薄板坯可以连续不断地送入精轧机组。川崎钢公司在这一技术中解决了...     

钢的热轧变形

轧制理论中对钢在热轧状态下变形情形的研究,通常是在一定的理论条件下进行的.本文从热加工实际出发,对影响钢的热轧变形的一些因素加以探讨.     

轧制变形量对Al-5Zn-3Mg-1Cu合金显微组织和力学性能的影响

采用室温拉伸试验、Kahn撕裂试验,结合光学显微镜、透射电子显微镜等方法,研究了Al-5Zn-3Mg-1Cu铝合金厚板在热轧过程中随轧制变形量增大其合金组织和力学性能的演变过程.结果表明:热轧变形过程中,变形量从56%增大至91%时,合金的再结晶分数由0.49%增大至43.30%,晶粒尺寸从83μm减小至10μm以下,合金的抗拉强度和屈服强度分别从542.3和520.0 MPa提升到593.4和564.9 MPa,延伸率从8.0%左右提高到11.2%;随轧制变形量的增大,合金撕裂强度和单位面积裂纹形核功呈增大的趋势.     

热轧汽车轮辋钢孔型设计

通过多年生产实践和大量数据分析,针对热轧汽车轮辋钢的变形特点,研究热轧汽车轮辋钢孔型设计的基本原则和主要参数,总结出该类特异型钢孔型设计的系统设计方法和一些变形规律,对同行在轮辋钢的孔型设计上有所借鉴,以适应轮辋钢的生产需要。     

热轧汽车轮辋钢孔型设计

通过多年生产实践和大量数据分析,针对热轧汽车轮辋钢的变形特点,研究热轧汽车轮辋钢孔型设计的基本原则和主要参数,总结出该类特异型钢孔型设计的系统设计方法和一些变形规律,对同行在轮辋钢的孔型设计上有所借鉴,以适应轮辋钢的生产需要.