一类单阶段混合制造系统的调度

研究了一类单阶段混合制造系统的建模、分析与调度问题，这类系统既包含离散事件动态，也包含连续时间动态，前者用排队网络描述，后者用微分方程描述。不仅考虑了这类系统的最优控制问题，而且考虑了工件进入生产线的最优时间，并用一个复杂的优化模型描述，同时给出了一个两层优化方法，内层给出对给定工件序列的最优控制，而外层用一改进的遗传算法求解工件进入生产线的最优时间序列。若干仿真实例说明了算法的有效性。     

单染色体遗传算法在制造系统作业调度中的应用

为了解决制造系统作业计划调度方案的快速生成问题。通过研究单染色体遗传算法的全局收敛性的理论问题提出了一个新的联合移位算子。应用该算法，开发了在加工时间偏差最短和准时制（JIT）两种性能指标下的作业计划软件，用于快速生成调度方案。该成果对解决制造系统作业调度方案的快速生成具有一定理论和实践价值。     

半导体制造系统优化调度模型的分解和简化方法

在半导体制造系统流体网络模型的基础上,建立了以减小平均在制品水平为目标的可分解的优化调度模型,利用其可分解的特性,把整个调度周期划分为若干等长的子区间,把原调度问题分解为这些子区间上的子问题。在半导体制造环境下,这些子问题可以进一步简化,因此通过求解这些子问题得到了原调度问题的解。这种算法的计算量与调度周期成正比,而且应用实例表明,其性能有很大提高。     

遗传算法在柔性动态调度中的应用

采用一种实用的柔性制造系统（FMS）在线动态调度方案 ,以对车间生产环境的变化作出及时反应,建立了零件的可变工艺路径、包含AGV的FMS调度问题的模型,采用遗传算法（GA）以任意始点的任务集为背景同时调度机器和自动引导小车（AGV）。研究由若干台加工中心（WS）和AGV组成的FMS的调度问题,论述了综合事件机制及时间机制优点的动态调度机制,通过被修订的工序集与所有剩余工序形成交集,来识别需要被修订的工序集。这种重调度方式减少了人为的干预,允许按环境改变而对方案作出修订,因此可以在实时条件下工作。     

一种混合GA、SA和启发式规则的FMS调度方法

描述了一种综合ＧＡ、ＳＡ 与启发式规则优点的方法,及其在ＦＭＳ调度问题中的解决方案和ＦＭＳ调度的特点,建立了可变工艺路径的ＦＭＳ调度问题的模型．对ＧＡ、ＳＡ 操作中各步骤及其相应于ＦＭＳ调度的特殊性作了说明,提出了基于启发式规则库的ＳＡ 算法,阐述了柔性调度的基本框架,并对一个３３ 机器、１２７ 工件的实例进行了计算     

面向绿色制造的一种作业调度模型及其算法

建立了面向绿色调度的模型,旨在优化调度过程中产品的质量、生产成本、资源消耗、环境污染和生产周期．将多目标遗传算法与模糊优选技术相结合对该模型求解,并用案例验证了模型的实用性和算法的可行性．     

基于多Agent和遗传算法的制造网格资源调度

为了保障用户的多QoS要求,在制造网格资源调度中引入灵活健壮的协商机制和高效的资源调度算法尤显重要.为此提出基于多Agent的制造网格资源调度方法,运用合同网协议作为多Agent的协作协议并根据制造网格资源调度需求运用遗传算法作为资源优化组合的算法.综合应用多Agent开发工具JADE和遗传算法工具包JGAP进行模拟调度实验,证明了方法的有效性.     

可重构制造系统的车间作业调度策略

提出了一种实用的分层调度策略，通过对制造系统组织的重构，以最小作业生产延迟和最大系统设备利用率为目标产生可行的次优调度方案．该策略分3个阶段：首先，采用增广拉格朗日松弛法获得复杂可重构制造系统的车间作业预调度方案，该方法能将复杂作业调度问题分解成多个任务层的子问题，通过求解子问题获得任务的作业时间和对应工序加工的生产设备类型；然后，对制造系统进行组织重构以形成多个虚拟制造单元，旨在使制造单元内的生产设备间物流传送(由自动导航小车承担)费用最小；最后，通过离散动态规划形成虚拟制造单元的生产作业调度次优可行方案．通过数值仿真分析，该策略能针对快速变化的产品需求，有效地重构生产制造系统，产生次优的调度方案．     

基于制造车间的动态调度方法研究

生产调度采用有效的调度方法和优化技术来提高生产效率,其中作业车间调度（Job Shop）是问题域中的较复杂的问题属于典型的NP问题。基于此问题,业界已有诸多如遗传算法,启发式算法等解决办法。但是在实际生产过程中,往往会有碰到诸如设备损坏,新订单到来,订单取消,交货期提前等情况,激发的调度被称为动态调度。本文系统讨论了动态调度的类型和相应的解决办法,更加贴近实际应用。     

基于遗传算法的半导体生产线调度研究进展

半导体生产线调度是制造系统实际生产中的重要问题,也是理论研究的难点之一.遗传算法是计算智能的主要研究对象,因此基于遗传算法的半导体生产线调度研究,具有非常重要的研究价值和实践意义,已经引起了国内外研究者的广泛关注.文中评述近几年来在半导体生产线调度优化中遗传算法的应用,详细介绍了算法编码、操作、参数的选择、算法的改进及具体应用,并指出这一领域中值得进一步研究的一些问题和可能的发展方向.     

半导体晶圆制造系统的时变多目标生产调度优化

从当前半导体晶圆制造企业实际生产调度的角度出发,根据模糊控制理论和模拟退火算法,提出了解决半导体晶圆制造系统(SWFS)时变多目标生产调度复杂问题的方法.大量的仿真实验数据证明,该方法可以在求解速度和优化质量间取得平衡,并实现了全局优化效果,为实现SWFS的科学生产控制与调度提供了有效策略和方法.     

基于规则的批处理设备调度方法在半导体晶圆制造系统中应用

针对半导体炉管区瓶颈设备的批处理调度问题,提出满足工艺约束和设备限制的组批调度算法.在考虑产品动态到达的基础上,根据半导体制造系统大规模、多重入、混合型生产等特征,针对晶圆平均等待时间进行优化,实现多产品、多机台的实时组合派工.仿真实验在一个虚拟的晶圆制造系统上进行.结果表明,该算法在实时派工中对瓶颈设备填充率和利用率显著提升,有效地缩短了产品加工周期.
     

半导体晶圆生产线调度的性能指标体系研究

针对半导体晶圆生产线调度，提出了由用于日生产计划的调度方案对比的短期性能指标，和用于每日投料计划的、实施分析的长期性能指标组成的半导体晶圆生产制造系统的性能指标体系．其中，短期性能指标分为与产品有关的在制品值、移动步数和移动速率，以及与设备有关的设备利用率、负载程度、排队队长和瓶颈率；长期性能指标主要包括产品的加工周期、流程参数和生产率．在此基础上，设计并实现了半导体晶圆生产线调度性能评价系统，以指导半导体车间的实际生产．该系统已经在工厂中得到应用．     

组件化可重构半导体生产线调度体系结构

在分析半导体生产线调度分类的基础上,提出了组件化可重构半导体生产线调度体系结构.根据该体系结构,不同类型的企业可以按照自己的生产特点动态选择适合自己的调度结构,以获得最佳的生产性能.     

Petri网技术在半导体生产线建模中的应用

综述了Petri网在半导体生产线优化调度领域应用的最新研究进展,涉及半导体生产线主要特征、建模方法、Petri网类型、调度策略及具体应用等问题,并指出这一领域值得进一步研究的问题和可能的发展方向.     

半导体制造系统基于资源的Petri网调度优化

对半导体制造系统调度难点,分两步予以解决:第一步,提出三种策略解决系统建模问题,包括基于资源的Petri网模型构建模式,对系统结构建模;引入整合性定义方法对系统功能建模;以及通过多种变迁种类的引入实现对系统行为建模.第二步,在此模型基础上,引入蚁群优化算法对模型求调度优化解.与仿真结果的对比显示此方案取得了明显效果.     

面向瓶颈的半导体晶圆制造系统派工策略及参数优化

针对半导体晶圆制造系统中瓶颈设备动态漂移的特性,提出一种动态瓶颈实时派工策略.它是根据瓶颈机台的实时信息做出决策,决策参数通过响应曲面法和期望函数法确定并优化.实例验证表明,该算法相对于其他两种派工策略,在产能、加工周期、方差和制品数量等4个指标上均有所改善.     

晶圆制造过程中动态瓶颈设备的实时调度

提出了一种基于合弄机制的动态瓶颈实时调度算法.该算法通过实时检测瓶颈设备、辨别设备加工状态和在制品排队长度等实时信息来合理分配加工任务,并利用一组综合型启发式调度规则对半导体晶圆制造过程中动态出现的瓶颈设备实施有效控制.仿真结果表明,所提出的算法可以缩短生产周期,降低在制品水平和保证产品交货期的良好绩效.     

基于EOPN的晶圆制造系统实时调度仿真平台

针对半导体晶圆制造系统(SWFS)的组织构成、加工过程和生产模式的典型特点,以拓展型面向对象Petri网(EOPN)为工具对该复杂系统建立了模型,在准确描述晶圆制造过程的基础上采用面向对象技术设计并开发了一套SWFS实时调度仿真平台.该平台不仅能够真实再现半导体晶圆的反复重入型加工过程,而且能够集成多种实时调度与派工控制算法,以准确高效的仿真计算进行算法测试和相应系统绩效的评价与预测.SWFS实时调度仿真平台的开发成功对SWFS的建模、调度和控制等相关研究起到积极的支持作用.