基于KBE的大型复杂冲压件工艺信息模型的研究

总结了工艺设计知识获取的途径,提出了大型复杂冲压件工艺设计知识表达的主要方法,运用KBE和特征技术,采用多种知识表达方法实现了对大型复杂冲压件工艺信息知识的描述,并建立了完整工艺信息知识模型,该模型将专家知识、零件信息、工艺设计过程知识、环境知识等工艺信息有效地集成在一起,通过控制机制来确保对知识的高效继承、创新、运用和管理,实现了高层次全局信息的表达.     

基于MBD的汽车零件制造模型研究

MBD技术是数字化制造领域的新趋势,在剖析MBD技术和零件制造工艺过程的基础上,结合实例研究了汽车零件制造模型的PMI构成,PMI在三维实体模型中的表达,以及零件制造过程模型的构成特点。提出了零件制造模型的PMI定义和工序模型框架,为汽车零件基于MBD技术的数字化制造提供了解决思路。MBD技术的应用,将改变传统的生产体系,实现数字化技术由汽车零部件设计向制造过程的延伸。     

基于工艺对称性的对称性工艺数据库及应用

为实现基于机械制造工艺对称性的计算机辅助工艺设计,在总结工艺对称性应用领域的基础上,提出了以零件制造特征为载体,将所有对称性工艺方法、工艺过程、工艺资源和约束条件都封装在零件制造特征中的对称性工艺数据库结构模型和数据结构.借鉴基于实例推理的技术和成组技术,通过对制造特征进行分类处理,并对模型中各个组元添加对称性工艺数据,形成由各类、各种制造特征组成的对称性工艺数据库.在对称性工艺数据库的支持下,通过待加工零件与对称性工艺数据库进行匹配,获得待加工零件具体制造特征的对称性工艺数据,并在工艺知识库、工艺规则库和典型工艺模板的驱动下,实现零件机械制造工艺路线的自动化生成.     

具有复杂内型面零件的快速集成制造工艺

提出了一种快速集成制造具有复杂内型面零件的新工艺.该工艺采用RE与CAD技术共同获取零件的三维CAD模型,使用RP与RT技术对其进行快速制造,集中体现了反求技术在快速集成制造系统中的优势.     

基于CAD实体模型的三坐标测量脱机编程系统及应用

完成单位 :机械电子与自动化学院上海离合器总厂汽车附件厂课题负责人 :李明副研究员完成时间 :2 0 0 0年 1 0月该成果应用于计算机辅助测量程序脱机编程技术以及相关的计算机辅助设计 /三坐标 /测量工艺等集成技术 ,在三坐标测量机上有效地完成了复杂零件的自动测量与评价工作 .该成果解决了具有相当难度的技术问题 ,如 :基于高档 CAD系统的脱机编程技术、零件中空间曲面纯边界线及空间曲线的直接测量技术、复杂零件的测量工艺编制技术等 ,为复杂零件的制造过程提供了集成化的质量保证手段 ,也为模具的修配与制作提供了有效的技术依据 .…     

产品全生命周期中的制造信息模型

为了定义和表达产品在各个生命周期阶段的数据并且建立及维护数据之间的联系, 将产品全生命周期划分为五个阶段:需求分析、概念设计、工程设计、加工制造、服务支持.按照所划分的阶段,提出了将存储于分布式数据库中的所有相关产品数据和文档通过逻辑映射成产品需求模型、概念模型、工程设计模型、制造模型和服务支持模型的产品全生命周期模型体系框架.在此基础上重点构建了产品制造阶段的模型,包括零件工艺信息模型、产品装配信息模型和企业工艺资源模型.     

基于AI和几何推理的制造自动化技术研究

针对制造系统对设计模型进行空间几何推理这一制造自动化中难点问题,提出了一种融合工智能技术和可计算和几何算法的解决方案;并讨论了两个最近开发的系统：一个是从设计模型识别出可加工的特征集,另一个是生成零件的装夹工艺规划。系统处理有复杂体素相交的设计模型。     

快速成型制造中的工艺支撑自动生成技术

提出了快速成型制造中的两工艺支撑新形式（向下特征支撑和局部支撑）。针对向下特征支撑形式，提出并实现了基于一维几何元素集合运算的支撑自动生成算法；针对局部支撑形式，提出并实现了基于STL(Stereolithograhy)模型三角面片拓扑分析与空间运算的支撑自动生成算法。结合SL(Stereo Lithography)工艺，进行了带支撑零件的成型。工艺实验证明，提出的工艺支撑自动生成技术不仅可自动地对STL模型添加合理的工艺支撑，而且可实现切片操作和扫描数据生成的融合。该技术可明显提高快速成型系统的加工效率与集成度，同时又降低系统的成本。     

白车身工艺规划系统工艺关系建模

通过分析白车身工艺规划的内容与特点,归纳出白车身工艺规划中的信息构成与工艺信息管理需求,分别建立了基于产品数据管理理论的产品零件模型、制造资源模型和工艺知识模型,实现对制造对象、制造资源和工艺知识等工艺信息的管理,并在此基础上,构建以操作为核心的集成反映各生产要素及其相互关系的工艺关系模型.应用表明,该模型很好地实现了白车身工艺规划系统工艺信息管理和工艺规划要求.     

面向制造的特征设计和工序图形的自动生成

提出了特征节点和工艺间模型的概念,对模型特征树进行分析,实现特征节点到工艺间模型的映射,利用特征回退技术直接得到部分工序的工序图形.归纳了特征设计中面向制造的设计约束,扩充和细化模型特征树,使其包括可以映射到相应的工艺间模型所必须的特征节点,可生成所有的工序图形.该方法适用于所有类型的零件和装配体.在Pro/E上二次开发了工序图自动生成系统,并用该系统生成了某非轴类零件和某子装配的工序图形.     

基于AI和几何推理的制造自动化技术研究

针对制造系统对设计模型进行空间几何推理这一制造自动化中的难点问题,提出了一种融合人工智能（AI）技术和可计算性的几何算法的解决方案;并讨论了两个最近开发的系统：一个是从设计模型中识别出可加工的特征集,另一个是生成零件的装夹工艺规划．系统可处理有复杂体素相交的设计模型．     

薄壁零件制造新工艺的应用

本文介绍了石膏型真空压力熔模精密铸造的特点，以及利用石膏型真空压力熔模精密铸造工艺制造某研究室复杂、薄壁铝合金零件-屏蔽盒的全过程，针对性地分析了石膏型精密铸造技术推广应用的适用性。     

并行设计中可制造性分析的研究

总结了可制造性分析的目标、内容和方法,采用面向对象技术,提出了用于可制造性分析的面向对象零件特征模型,在ＭＤＴ软件基础上,建立了用于零件并行设计可制造性分析的原型系统。描述了特征建模、特征识别、工艺设计以及智能评价等相关技术和策略。     

一种基于3D模型的工艺文件

大型模具往往形状复杂、质量要求高、价值昂贵。采用传统的工艺技术文件表达此类零件制造工艺，容易造成误读误判，不能适应企业对制造零缺陷的要求。本文提出了一种新的标准化的工艺技术文件——3D彩图工艺卡．把复杂零件的加工工艺过程用更为直观、严谨的方式表达，应用于大型模具制造过程，起到了良好的作用。     

基于STL文件格式的实体分割算法研究与实现

针对快速成型机成型空间限制了所能制造零件规模的实际问题，提出了一种基于STL文件格式的实体直接侵害法，阐述了基于STL文件格式的实体分割及其相关处理的原理，设计了直接分割算法，并给出了软件的实现方法，使得快速成型系统可以对大型实体进行分步制造，扩大了自由制造的适应性，改进了快速成型技术的加工工艺，提高了制造效率。     

基于节能的增材制造工艺参数优化方法研究

增材制造技术因其能够一层层打印出复杂的零件而日益备受关注,然而,增材制造技术的工艺参数繁多且相互影响,因此,合理选择工艺参数一直以来是研究的重点.为了解决这一问题,文中提出了基于节能的增材制造工艺参数优化方法.首先,分别建立了常见的增材制造技术,如熔融沉积成形(fused deposition modeling,FDM...     

基于光固化成型的功能零件无模具快速精密铸造工艺

论述了基于光固化成型的功能零件无模具快速精铸新技术,该技术将激光快速成型技术与精密铸造工艺结合起来,特别适宜具有复杂形状的金属功能零件整体制造．在新产品试制和零件的单件小批量生产中,不需复杂工装及模具,可大大提高制造速度,并降低制造成本．通过烟机叶片的制造实例,对这项新技术的工艺过程进行了深入的研究,提出了适用于功能零件无模具精密铸造生产的中空内部支撑光固化原型结构．     

刍议轴承安装座薄壁件变形质量控制

轴承安装座是某机上机匣结构部分的重要零件,该零件壁薄结构复杂,外形尺寸较大,大端面及辐板型面壁薄,与轴承配合的内孔尺寸精度较高,定位孔的位置度要求也较高。在工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。本文从生产实际出发,针对零件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

基于XML的产品工艺信息建模与交换研究

一、引言 在现代制造企业中，工艺数据是产品数据的重要组成部分，也是企业各种信息的汇集处。现有的CAPP系统一般都是面向单一企业进行开发的，工艺信息模型相对简单，建模技术比较成熟。但随着企业信息化的发展，工艺数据的类型增多，结构变得更复杂，从而使得工艺数据在建模、传递、检索和交换等方面，阻碍了CAPP技术的进一步发展。因此，如何在网络制造环境下建立一个能够融合多种工艺数据类型的统一工艺信息模型是实现现代工艺信息系统的关键问题之一。     

集成环境下零件信息的扩展实体联系模型

在分析了现有特征建模方法的基础上，对特征重新进行了定义和分类。借助于扩展实体联系模型理论提出了一种集成环境下零件信息的扩展实体联系模型和建模方法。为解决CAD／CAP／CAM集成系统中零件信息之间关系复杂难以描述的问题，提供一套层次化的零件几何信息与工艺信息EER模型。