新型LF深脱硫精炼渣脱硫的实验研究

对在原渣系中加入不同质量分数的BaO、Li2O、B2O3和CaF2形成的新渣系,通过正交实验法进行脱硫实验分析。结果表明,对新渣系脱硫率影响从大到小依次是B2O3、Li2O、CaF2、BaO,加入添加剂之后的新渣系脱硫率都在80%以上;添加剂含量为w(BaO)=4%～6%、w(Li2O)=7%～10%、w(B2O3)=3%～4%和w(CaF2)≤3%时,渣系的脱硫效果最佳,实验室条件下能将钢中硫降至0.002%以内。     

VOD精炼渣的熔化过程分析及成分优化

分别采用FactSage软件计算、高温共聚焦激光显微镜在线观察和示差扫描量热(DSC)分析研究CaO-SiO2-Al2O3-MgO-CaF2五元VOD预熔精炼渣的熔化温度,通过热力学计算分析了精炼渣对超纯铁素体不锈钢的脱氧、脱硫能力的影响,对VOD精炼渣的成分进行优化。结果表明,具有合适熔化温度的渣系成分范围是:w(CaO)/w(SiO2)为4,w(Al2O3)为25%～35%,w(MgO)为6%,w(CaF2)为5%;在成分优化的条件下,随着精炼渣中初始Al2O3含量的减少,精炼渣对超纯铁素体不锈钢的脱氧、脱硫能力逐渐增强。     

冶金工业废渣所配制LF炉精炼渣的脱硫试验研究

以3种冶金工业废渣为主要原料配制LF炉精炼渣,并在某钢铁厂LF炉精炼生产中进行脱硫试验,分析新配制的LF炉精炼渣在冶炼过程中的脱硫效果及其影响因素。结果表明,与原用渣相比,新配制的精炼渣在出钢过程中的平均脱硫率明显提高,其中配加铝渣后的精炼渣脱硫效果最优,出钢过程的平均脱硫率可达57.6%,平均冶炼时间缩短20.7 min;铝渣中的铝能还原渣中的FeO,降低渣的氧化性;当精炼渣的碱度(R)为2.3、渣指数(MI)值在0.28~0.5范围内以及渣中w(FeO)0.65%时,可使渣钢间硫的分配系数LS100,从而取得良好的脱硫效果。     

LF炉合成精炼渣成分优化

通过建立二次回归正交设计模型,考察了合成精炼渣碱度w(CaO)/w(SiO2),Al2O3和CaF2质量分数对LF深脱硫效果的影响.结果表明,当渣中w(FeO)为0.5%,w(MgO)为9%时,随渣中w(CaO)/w(SiO2)增加,脱硫率均先增大后减小.当w(CaO)/w(SiO2)不同时,Al2O3和CaF2质量分数对脱硫效果的影响程度不同,主要原因是渣中有效CaO含量变化引起的.随渣中w(FeO)降低和渣量增加,脱硫率明显增大.实验优化的最佳脱硫渣系组成为w(CaO)/w(SiO2)=9~11,w(Al2O3)=27%~29%,w(MgO)=9%,w(CaF2)=8%~10%,w(FeO...     

合成精炼渣对钢水脱磷作用的研究

采用CaO-Al2O3-MgO-BaO-CaF2渣系,在实验室内依据冶金热力学和动力学理论进行热模拟实验,对不同量的原料配比进行了精炼渣的脱磷实验,系统的分析了初始磷含量、碱度、光学碱度、BaO、CaF2等因素对脱磷能力和脱磷反应速率的影响.研究表明,BaO部分取代CaO时,脱磷率高,碱度小于30,光学碱度小于0.9,CaF2在16%-18%,脱磷率高.     

合成精炼渣对钢水脱磷作用的研究

采用CaO-Al2O3-MgO-BaO-CaF2渣系,在实验室内依据冶金热力学和动力学理论进行热模拟实验,对不同量的原料配比进行了精炼渣的脱磷实验,系统的分析了初始磷含量、碱度、光学碱度、BaO、CaF2等因素对脱磷能力和脱磷反应速率的影响。研究表明,BaO部分取代CaO时,脱磷率高,碱度小于30,光学碱度小于0.9,CaF2在16%-18%,脱磷率高。     

低碳含铝钢LF炉精炼工艺及精炼渣的优化

针对低碳含铝钢转炉生产的粗钢水[O]含量高和钢水[C]低的特点,提出了采用CaO-Al2O3的LF炉精炼渣系.为兼顾脱硫和吸收同化夹杂的需求,可选取(质量分数)CaO=55%～60%,SiO2=4%-7%,Al2O3=28%～32%,MgO=4%～8%,CaO/Al2O3=1.7～1.9作为LF炉精炼终渣组成.出钢过程中采用渣洗工艺向钢包内加入大部分精炼渣、出钢末期对转炉下渣还原处理的造渣模式,结合足够的软吹Ar时间,对16MnR进行精炼,得到了脱硫率为61.8%,铸坯T[O]为22×10-6,铸坯中大型夹杂总量为15.68mg/10kg钢的良好冶金效果.     

新型精炼合成渣的高效脱硫研究

本文开发了一种预熔型精炼合成渣,具有高碱度低熔点的特性,实验室条件下,平均脱硫率为84.5%.在工业实验中,根据钢种出钢要求,设计了分钢种的加料方案.实验结果表明,本精炼渣可以达到100%出钢化渣率,精炼时间缩短了11min.与原工业渣系相比,使用本精炼渣后,VD前钢中氧和氮含量分别降低了7×10-6和12×10-6,VD后钢中氧和氮含量分别降低了5×10-6和15×10-6.脱硫率也得到了大幅提高,从电炉出钢至VD后吊包的脱硫率为92%,最低硫含量达到30×10-6.     

不同碱度精炼渣的冶金性能

通过工业实验,采用气体分析、成分分析和SEM等方法研究了4种不同精炼渣系的脱氧、脱硫和控制夹杂物形态的能力.实验结果表明:相比Al2O3质量分数对脱氧能力的影响,碱度的影响表现更明显.碱度越高越有利于脱氧,当碱度约为4时(渣系3),精炼渣几乎达到最大脱氧能力.碱度越高脱硫能力越强,碱度约为1.5时,基本失去脱硫功能;碱度超过3.5时,随着碱度的增加,脱硫能力增加相对变缓.相对渣系4,采用渣系3后球状的钙铝酸盐夹杂物得到了一定程度的控制.对于要求控制钙铝酸盐夹杂物的35CrMo钢种,可以选择渣系3作为精炼渣系.     

12CaO*7Al2O3型精炼合成渣物性与脱硫试验

对近两年从国外发展起来的新型精炼合成渣12CaO*7Al2O3的烧成工艺、物性和脱硫能力进行了试验研究.结果表明,该渣系原料来源广泛,成本较低;以12CaO*7Al2O3为低熔点相,具有较低的熔化温度,在精炼温度下具有较好的流动性;由于具有很高的碱度和Al2O3含量,因而具有较强的脱硫能力和吸附铝脱氧产物的能力,并且在精炼过程中还可配加大量石灰,进一步提高其脱硫能力,尤其适用于铝脱氧钢.     

利用合成渣对钢水脱氮的研究

试验研究了CaO-TiO_2-Al_2O_3,CaO-Al_2O_3-SiO_2 及CaO-B_2O_3-SiO_2渣系中TiO_2,Al_2O_3。及B_2O_3 含量对钢水脱氮率的影响。在三个渣系中,随着 TiO_2,Al_2O_3 及B_2O_3 含量的变化,脱氮率有一最大值,其脱氮率可达 55％—65％。钢和渣中氧位愈低,脱氮率愈高。增加渣中碳、铅及钢中铝的含量,可以提高合成渣脱氮效果。     

Effect of CeO_2 on heat transfer and crystallization behavior of rare earth alloy steel mold fluxes

To improve the heat transfer capability and the crystallization property of the traditional mold flux, CaF_2 was replaced with B_2O_3. Then, the influences of CeO_2 on the heat transfer and the crystallization of the CaF_2-bearing mold flux and the new mold flux with 10 wt% B_2O_3 were studied using a slag film heat flux simulator and X-ray diffraction(XRD). The results revealed that the addition of CeO2 reduced the heat transfer by increasing the solid slag thickness and the crystallization of two mold fluxes. However, CeO_2 had less effect on the B_2O_3-containing mold flux compared with the CaF_2-bearing mold flux. According to the analyses, the CeO_2 contents in the CaF_2-bearing mold flux and the B_2O_3-containing mold flux should not exceed 8 wt% and 12 wt%, respectively. Therefore, these experimental results are beneficial to improve and develop the mold flux for casting rare earth alloy steels.     

超低硫钢精炼工艺

在感应炉上进行了一系列对比实验,研究结果表明：顶渣＋喂线工艺比完全顶渣工艺具有更快的脱硫效果,含ＢａＯ精炼渣系比传统的ＣａＯ－ＣａＦ２渣系具有更强的脱硫能力;当钢中氧和硫都很低时,ＣａＳｉ合金能起到显著的深脱硫作用,由研究结果得出超低硫钢（ｗｓ〈０．００１０％）钢液精炼的主要工艺参数。     

高MgO含量富硼渣熔体粘度的测定

用化学试剂氧化物配制合成 B_2O_3-MgO-SiO_2-Al_2O_3-CaO 系高 MgO含量的富硼渣,利用 ZC-1600 型高温综合测试仪,用内柱体旋转法测定其粘度及熔化性温度,高MgO 含量富硼渣熔体粘度随温度的变化显著,B_2O_3 在渣系中起到助熔剂及降低粘度作用,采用高炉冶炼时炉温应保持 1 500℃左右。     

湘钢高Al_2O_3高炉渣脱硫能力的试验研究

根据湘潭钢铁公司的冶炼条件,以现场渣为基料,添加化学试剂,配制成高Al2O3渣系。研究在高Al2O3炉渣条件下的高炉渣主要成分、碱度等对硫分配比性能的影响。研究结果表明,在高Al2O3炉渣条件下,该高炉渣的wMgO为12%,二元碱度R为1.15最有利于脱硫。     

富硼渣钠化法制备硼砂过程中的影响因素

X射线衍射分析(XRD)表明,富硼渣中的硼组分主要以Mg2B2O5形式存在,而钠化渣中的硼组分以Na4B2O5和NaBO2晶相形式析出.对钠化渣进行磨细、水浸、过滤、结晶等操作,可最终制得硼砂晶体.采用化学分析和XRD等方法研究了热处理温度、碳酸钠加入量、钠化渣细度对硼浸出率的影响.当钠化渣在温度为650℃下保温1.5h,碳酸钠加入量为理论量的2.3倍,钠化渣粒度小于74μm时,硼的最大浸出率可达76.04%.     

高Al2O3炉渣脱硫能力的研究

针对目前高炉的冶炼条件,分析高炉炉渣中Al2O3的来源以及对炉渣脱硫的危害。从热力学和动力学角度分析了Al2O3对炉渣脱硫能力的影响。通过实验研究了Al2O3含量以及MgO／Al2O3对炉渣脱硫能力的影响。实验结果表明Al2O3含量过高不利于高炉渣的脱硫。Mg0／Al2O3适当提高可以增强Al2O3含量较高时炉渣的脱硫能力。