钻尖刃磨参数的计算机分析

选择刃磨参数困难是钻尖刃磨的一个主要问题.通常,这些参数的选择靠试凑.本文提出的方法,根据作者以前给出的锥面麻花钻后面的数学模型及所导出的足够数量的钻尖几何角度公式,第一次解决了如何根据所给的钻头几何参数(设计参数)来唯一地确定钻尖刃磨参数组合的问题.用这个方法,所需的钻尖刃磨参数可以通过计算机精确而方便地加以确定.文中还给出了程序框图及一些计算实例.     

非共轴螺旋面钻尖角度的求解

根据钻头主刃和横刃上各种工作角度及后刀面尾隙角的定义,由新型钻尖（非共轴螺旋面钻尖）的后刀面模型和前刀面模型推导出了各种角度的公式,为利用软件进行新型钻尖的CAD系统开发提供了基础。     

基于遗传算法的二并联机床钻尖刃磨参数优化

以螺旋面钻尖刃磨为研究对象,基于二并联机床优化磨削参数,为实现所需的几何参数螺旋面钻尖刃磨提供理论与实验基础.介绍了基于二并联机床的渐开螺旋面刃磨方法,针对螺旋面钻尖后刀面推导了数学模型.分析了二并联机床的磨削参数与螺旋面钻尖几何参数的关系,然后用遗传算法得出螺旋面钻尖刃磨参数优化解.在二并联机床上进行刃磨实验,结果表明,采用本文的优化刃磨参数提高了刃磨精度,并验证用二并联机床可以刃磨出满足用户几何参数要求的螺旋面钻尖.     

麻花钻锥形钻尖刃磨参数的优化

为了减少麻花钻在加工过程中的轴向推力和扭矩,对其锥形钻尖的刃磨参数进行优化。首先将钻尖几何形状参数化,获得钻头横刃和主切削刃的离散模型并用于计算钻头的推力和扭矩,通过钻削试验验证了力学模型的计算精度。然后建立分别以推力、扭矩、推力与扭矩加权和最小化为优化目标,以钻尖刃磨参数为优化变量的模型,并采用遗传算法进行求解。根据优化结果确定了3种优化目标下的钻头最佳几何形状。采用优化后的麻花钻进行钻孔试验,结果表明,与标准麻花钻相比,其推力和扭矩大幅降低,同时钻头推力和扭矩的计算值与实测值误差也均在8.4%以内,误差相对较小,证明了该优化方法的有效性。     

XXZ—1钻头钻心部分几何参数分析

麻花钻钻心部分的几何参数,是决定钻头切削性能的关健因素。本文通过对XXZ-1钻头钻心部分的前、后刀面、内刃及横刃的分析,给出了它们的方程及横刃主要角度的计算公式等。为机械刃磨XXZ-1钻头钻心部分提供了数学模型,以便优化钻心部分的几何参数,进一步提高钻头的切削性能。     

基于生存贝塔分布的几何分布参数精确区间估计

证明了几何分布参数的充分统计量服从负二项分布,由此将负二项分布转化为生存贝塔分布,构造出了参数的精确置信区间,并且在不同的置信度组合中选出最佳组合,得到精确最短置信区间.讨论了大样本下几何分布的近似区间估计,通过数值模拟,直观展示区间估计的精度变化,说明了精确最短区间估计的优良性.     

基于卷积神经网络的钢轨测量廓形畸变动态识别

针对车体多自由度振动对基于激光图像技术的钢轨廓形动态测量所造成的影响,提出一种新颖的钢轨测量廓形畸变识别方法.首先根据钢轨廓形特征和畸变前后的几何差异,设计了一种三通道且参数独立的卷积神经网络结构用于畸变识别,其输入分别为原始廓形图像的降采样、轨鄂点周边裁剪图像和轨底点周边裁剪图像.为了有效训练该网络,通过采集大量正常廓形图像和畸变廓形图像来构建带标签训练样本库.利用训练后的卷积神经网络,在室内钢轨廓形动态测量平台上进行大量的测量廓形畸变识别实验.实验结果表明本文识别方法的精度和查全率均能达到92%以上,验证了该方法的有效性和可靠性.     

基于标准廓形钢轨的打磨模式机理

打磨模式的选取直接影响钢轨打磨的作业过程及其打磨效果,而钢轨打磨模式的作用机理可作为实现目标状态的指导。以国内60 kg标准钢轨为例开展钢轨打磨模式磨削要素发展规律的研究。基于建立的标准钢轨廓形的数学模型,结合打磨模式的分布特点以及砂轮与钢轨的干涉关系确定被磨钢轨横断面的计算模型;然后在实际作业的取值范围内讨论主要影响因素的变化规律,分析对称与非对称模式对钢轨廓形的影响,并通过对应打磨模式下实际廓形与理想廓形的分析对以上模型加以验证。结果表明:钢轨打磨砂轮的摆角越小,完成相同横断面移除量所需要的切削深度越小;横向对称模式与纵向模式对对称的标准廓形的往返作业对钢轨廓形的影响是相同的,非对称模式对钢轨廓形的磨削作用主要由打磨砂轮的角度分布模式决定。     

超几何分布中未知参数的精确置信区间

导出超几何分布的参数θ的精确置信区间,并进行应用举例.     

磨具弯曲成形法加工抛物面时影响廓形精度的因素分析

在应用磨具弯曲成形法设计磨具的廓形曲线时,考虑到磨具厚度的影响,利用高等数学及力学的知识进行数学建模,推导出更加精确的宽度函数表达式。通过讨论表达式中相关参数变化表明,此方法更适合用来加工横截面宽度变化不明显的小曲率的工件。     

双曲面麻花钻几何参数与刃磨参数关系探讨

探讨了目前还没有引起研究人员广泛关注的双曲面麻花钻的几何参数和磨削成型这种钻型所必须的一组刃磨参数。由于该钻型的主刃是双曲面上的曲线，主刃上任一点的锋角都不同，无法代表整个主刃的结构特点。因此用主刃的外缘和横刃转点的锋角作为其设计几何参数值，并以尾隙角为补充参数，建立确定双曲面刃磨参数的一组方程。     

拔除阻生智齿中涡轮机法与凿骨劈冠法的比较研究

目的比较涡轮机去骨拔除法(试验组)与凿骨劈冠法(对照组)在拔除中位和低位阻生智齿时的优劣.方法100例(200颗中/低位阻生智齿)均采用自体左右对照,通过掷硬币随机抽样决定试验组和对照组.试验组采用涡轮机拔除法,对照组采用凿骨劈冠拔除法.对手术时间,以及术后疼痛、术后肿胀进行对比观察.结果对于低位阻生齿,涡轮机去骨拔除法手术时间短、术后疼痛及术后肿胀轻.对中位阻生智齿,涡轮机去骨拔除法的手术时间和术后疼痛及肿胀程度大于凿骨劈冠法.结论涡轮机去骨拔除法较凿骨劈冠法在拔除低位阻生齿时具有优势,凿骨劈冠法较涡轮机去骨拔除法在拔除中位阻生智齿时有优势.     

一种切削力小、能耗低的麻花钻

本文应用“空间几何关系的平面表像法”,分析计算麻花钻主刃曲线的走向与前角大小的关系,优化设计出前角沿主刃按给定规律分布的曲线刃麻花钻.给出了曲线刃麻花钻的刃磨方法.实验表明,这种麻花钻的轴向力较普通麻花钻降低40%左右,扭矩降低20%左右,是一种切削力小、能耗低的麻花钻.     

可加工陶瓷材料ZrO2/CePO4钻削刀具的磨损

通过ZrO2/CePO4陶瓷的钻削实验,研究刀具磨损特性,分析各因素对刀具磨损的影响.分别应用硬质合金和高速钢钻头对制备的可加工陶瓷ZrO2/CePO4进行钻削加工.通过主后刀面的磨损测试和电镜观察,考察ZrO2/CePO4钻削中的刀具磨损形态、过程以及刀具材料、刀具角度、冷却条件对刀具磨损的影响.结果表明,高速钢刀具因磨损严重,不适于ZrO2/CePO4陶瓷的钻削.可加工陶瓷ZrO2/CePO4钻削过程中,硬质合金钻头的磨损主要包括3种形态:主后刀面磨损、第一副后刀面磨损和横刃磨损.与低碳钢比较,钻削ZrO2/CePO4陶瓷时硬质合金刀具的磨损速度增长较快,冷却条件对刀具磨损的影响显著.刀具材料和冷却条件是影响ZrO2/CePO4陶瓷钻削刀具磨损的主要因素.     

NM360高强度材料钻削参数的研究

采用硬质合金（YG8）刀具对高强度钢NM360进行了钻削试验,从切削参数和刀具角度方面开展难加工材料切削性能研究,通过对比切削力和扭矩,以及分析金属切削机理等因素分析,经研究发现在钻床的工作条件内,该刀具的最佳切削用量为转速n为1 120mm/r,进给量f为0.03mm/r时,最佳刃口楔角βf为77°。     

磨削钻头沟槽用砂轮截形的简化研究

本文以获得麻花钻直线切削刀为前提,对钻头的螺旋槽截形进行了理论分析,推导出了螺旋槽理论截形的数学模型,在IBM-PC-88微型计算机上得到了麻花钻螺旋槽的理论截形曲线.同时还用非线性回归法将该曲线拟合为一个圆的方程,并由此优化了砂轮的最佳安装角,从而达到了简化钻沟磨床砂轮修正机构的目的.该方法已被用于一种钻头沟槽磨床的设计中.