球墨铸铁液压件发热冒口的研究

耐高压的液压件采用球墨铸铁(简称“球铁”)材质是一项先进技术。但是球铁的补缩困难,特别是对薄壁、复杂的液压件,热节处易产生缩松而导致铸件的渗漏,这是采用球铁生产液压件的关键问题。我们采用发热冒口解决球铁液压件的补缩问题。研究结果表明:发热冒口套热损失率比普通砂型冒口降低53％,等效模数约为几何模数(砂型冒口的模数)的两倍。节约冒口金属的50～80％,解决了普通砂型冒口解决不了的球铁液压件的补缩问题。     

铸铁的抗汽蚀性能及其关联因素

本文对铸铁的抗汽蚀性能及其关联因素进行了实验研究,认为石墨是铸铁汽蚀的破坏源,球墨铸铁的抗汽蚀性能优于普通灰铁的抗汽蚀性,灰铁基体组织的抗汽蚀性能以回火马氏体为最好,铁素体最差。经过实验得出增加片墨铸铁强度其抗汽蚀性能提高,增加球墨铸铁基体硬度时,抗汽蚀性能显著提高,铸铁中加入Cr1.00％,Mo0.50％,V0.100％,Re0.05％时,其抗汽蚀性能明显提高。含钒铸铁有较强的抗食盐水汽蚀能力。     

炉前用火苗观察法快速鉴定球墨铸铁

一、前言 球墨铸铁具有与钢相似的机械性能,与灰口铸铁相似的良好工艺性能。而且熔铸设备比钢简单,易於制造;成本比一般灰口铸铁略高,比之钢,则又低廉得多。因此国内大小工厂已经广泛地、大量地制造球墨铸铁,用之制造动力机械、铁路运输机械、农业机械、汽车拖拉机及采矿冶金设备上的许多另件。尤当现在工农产业大跃进中,钢材供应较紧,纷纷都以球墨铸铁代替,於是得到更加广泛的应用,对国民经济的影响日益显著。 但是球墨铸铁的生产也还存在一些问题,其中主要问题之一,就是与稳定球化质量相关的炉前快速鉴定问题。许多工厂在球化处理後,浇注…     

铌球墨铸铁活塞环材料的研究

本文介绍了铌球墨铸铁塞环材料的研究情况,探讨了铌球黑铸铁的耐磨机理,并用电子探针、金相,x射线衍射等方法分析了该材料中Nb(C、N)硬质相。试验结果表明,铌球墨铸铁活塞环较铬钼铜合金铸铁活塞环耐磨件提高一倍以上。     

石墨形态对铸铁高温组织和性能的影响

利用本地丰富的钇基重稀土合金处理铁水,探讨高温条件下灰铸铁、蠕墨铸铁和球墨铸铁的石墨组织和力学性能,同时用数理统计的方法推导出它们的线性膨胀系数回归方程.结果表明:高温下三种铸铁的断裂破坏特性分别为解理断裂、准解理断裂和韧窝断裂.同时证实了球墨铸铁具有比灰铸铁和蠕墨铸铁高得多的高温抗拉强度;蠕墨铸铁具有较优良的综合高温耐热性能,尤其是伸长百分率和耐热疲劳性要大大优于灰铸铁;球墨铸铁和蠕墨铸铁相变前的线性膨胀系数比灰铸铁低而且保持相对稳定.同时它们具有比灰铸铁低得多的相变收缩率.     

铸铁的石墨与耐压密闭性的研究

在实验室条件下用各种成分的灰铸铁进行液压试验,结果是厚3—5mm的薄片,虽具有过共晶粗大的石墨组织,也能承受高达400kg/cm~2压力而不渗漏,但一经脱石墨处理,在很低压力下就大量渗漏。通过试验对“石墨渗漏”的传统观点提出了不同的看法:铸铁中石墨本身及石墨与基体界面上是不渗漏的。只有当铸件存在缺陷,并在压力下产生局部破裂时,石墨才通过对强度的削弱而影响渗漏。本文讨论了有关液压件材质的一些问题,并提出适当增加亚共晶铸铁的碳当量以减少缺陷和简化工艺。     

马氏体球墨铸铁磨球及其应用

研究了马氏体球墨铸铁磨球的成分、组织、机械性能及磨损特性，结果表明，马氏体基体或马氏体基体上分布１０％～１５％碳化物的球墨铸铁具有较佳的磨料磨损抗力及良好的冲击疲劳抗力。在水泥行业中的装机试验表明，马氏体球墨铸铁磨球。电水泥磨耗量虽稍高于高铬铸铁磨球，但低于低铬铸铁磨球，远低于碳素钢锻球；马氏体球墨铸铁磨球的吨水泥磨球费用均低于其它磨球。     

碱性冲天炉去硫

导言钢铁生产中的脱硫问题,近百年来冶金工作者已给予足够的重视。自从大量生产球墨铸铁的近十余年来,国内外的许多铸造冶金工作者在铁水脱硫问题上作了许多有价值的实际工作和理论上的研究。铁水中的硫是重要的有害杂质。一般铸铁含量为0.08～0.1     

冷却水管表面合金化球墨铸铁冷却壁的热应力和热变形

为了满足高炉长寿的需要,开发了一种具有高冷却性能的铸铁冷却壁. 利用热态实验数据确定了合金化管铸铁冷却壁温度场数值模拟的边界条件,采用ANSYS软件和热-结构耦合的方法分析炉温、渣皮和边缘接触压力对高温状态下铸铁冷却壁热应力及变形的影响,以便采取有效的措施降低铸铁冷却壁热应力,控制其变形. 根据球墨铸铁强度分析理论提出评价长寿铸铁冷却壁冷却能力的新概念--高周热负荷.     

球墨铸铁热浸镀铝工艺

铸铁热浸镀铝工艺不尽成熟,将球墨铸铁热浸镀铝工艺的镀前处理及浸镀参数选择作为研究重点.分析了热浸镀铝层厚度的控制方法和热浸镀铝层的结构.实验表明,获得高质量球墨铸铁热浸镀铝层的关键是预处理工序、酸碱液配方和助镀剂.球墨铸铁热浸镀铝工艺中,合金层影响最大的因素是浸镀时间和浸镀温度.时间的延长和温度的提高,都会使合金层厚度增加.球墨铸铁与Q235钢相比,球墨铸铁镀层的合金层较薄,且合金层针齿更加连续、致密.     

蠕墨铸铁耐磨性能的试验研究

蠕墨铸铁是一种兼有灰铸铁与球墨铸铁的良好特性的金属材料,广泛用作大型铸件和耐磨机械零件。试验表明,铸铁的硬度、合金成分的含量对试件的磨损率有不同的影响。在相同试验条件下,蠕墨铸铁比HT20—40的耐磨性高出2.45～3.89倍。     

稀土低合金马氏体球墨铸铁磨球的研制

本研究采用多种化学成份和热处理规范,通过硬度试验和磨损试验筛选出的850℃油淬的低合金马氏体球墨铸铁,具有高的硬度,一定的韧性,是良好的磨球材质。用一定数量的该材质磨球,分别装入φ2.5×3.9M电厂磨煤机和φ2.2×13M钢渣水泥磨机粗磨仓运转应用,结果表明:稀土低合金马氏体球墨铸铁磨球的抗磨寿命相当于现用锻钢磨球的3.33倍和6.69倍,磨球无剥落,无碎裂。     

消失模铸造技术在球墨铸铁管件生产上的应用

近些年,随着离心球墨铸铁管的迅速发展,墨铸铁管道尤其是大口径球墨铸铁管道的生产将也凸显了递增的态势。制备这类管道,模具种类繁多,制造成本过高这就限缩了管道带有的运用率,增添了制备的艰难程度。旧有的管件构架,会产出芯体浮动的倾向,增添了额外属性的铸件重量,产出废弃的管件;若选取了机械造型的手段,还会遇有尺寸的限缩,很难制备出偏大的管件。因此,有必要摸索新颖的铸件手段,来提升管件带有的运用实效。     

一种抗氧化耐高温铝腐蚀的新型低合金铸铁

介绍二种新型熔铝锌铁坩埚材质－含Ｃｒ、Ｒｅ等元素的低合金铸铁。这种铸铁不但合金含量少，生产成本低，而且坩埚使用性能优良。工作试验结果表明，新材质制造的坩埚使用寿命是普通铸铁塔埚的２－３倍。     

稀土—镁球墨铸铁中石墨球化类型对机械性能的影响

一、前言多年来球墨铸铁被用来制造一系列承受交变载荷的零件。随着我国国防、机械、冶金、矿山、石油等工业,特别是农业机械的迅速发展,从而对球墨铸铁这一新型结构材料的质量和数量提出了更高更多的要求。目前结合我国资源特点的稀土——镁球墨铸铁的生产已在全国范围内得到了很大的发展。在稀土——镁球墨铸铁的生产过程中,由于采用了稀土——镁中间合金作为球化剂,使石墨形态发生了变化,圆整度下降,在金相试片中经常观察到球状、团状及团片状石墨,即石墨较难以单一的球状存在,往往是几种石墨形态同时出现。已经实验测定稀土——镁球墨铸铁中团状石墨对静载下机械性能的影响并不象镁球墨铸铁那样大。石墨球化类型是评定稀土——镁球墨铸铁质量标准中的关键部分之一,如何正确地划分石墨球化类型,特别是球状、团状石墨显得极为重要。     

改进灰铸铁材质均匀性的实践探究

材质的均匀性问题,是广大铸造工作者长期努力探讨的一个课题,本文试图从生产过程控制方面去分析影响材质均匀性的条件,针对产品的结构特点,及时调整铸铁牌号和相关工艺参数,找出影响均匀性的原因,并制定相应措施,从而达到稳定并提高材质均匀性的目的。     

电渣铸铁—现状和展望

六十年代末,七十年代初,苏联冶金学者开始了电渣铸铁的研究工作。电渣重熔和电渣精炼过程的脱硫,脱磷、除夹杂、除气等作用对获得优质铁水,提高铸件质量有明显效果。特别是在直流制度下熔炼,有可能发挥电化学作用。有目的地从熔体中排除有害元素或从熔渣中获得合金化元素,因此,试图采用电渣重熔或电渣精炼进行变性处理和合金化取代添加球化剂直接得到球墨铸铁的生产技术引起人们极大的兴趣。 虽然电渣铸铁工艺和生产技术本身尚有改进的方面,而且对某些基本理论的研究仍处于探讨阶段。然而,作为一种铸铁精炼的新方法,有可能从根本上改革现行的生产工艺。 本文收集了十多年来有关电渣铸铁的文献资料,概括了国外有关电渣生铁熔炼的研究内容和成果。结合我国资源条件及工业发展特点,对开展电渣铸铁工艺和理论研究工作提出一些建议。     

偶氮氯膦-mk测定高铬铸铁中铈组稀土

应用偶氮氯膦－ｍｋ为显色剂,在ＨＣｌＯ４介质中,以Ｈ３ＰＯ４－Ｈ２Ｃ２Ｏ４作掩蔽剂,直接测定高铬铸铁中铈组稀土．结果表明,方法适用于高铬铸铁、球墨铸铁和低合金钢中铈组稀土元素的测定．     

钨砂化铁炉直接还原的研究

为了使钨钼合金球墨铸铁轧辊,能成功的代替镍铬合金锻钢轧辊,使其在我国广泛的适用和发展,我们在提高轧辊性能研究的同时,为了降低轧辊的成本,也进行了钨砂还原的研究。 钨砂是我国盛产的矿物,在钢和铸铁内直接还原钨砂的成功和生产中的应用推广可以大大降低成本,节省冶炼钨铁的耗电和减化工序,因而直接采用钨砂,代替钨铁将有很大经济     

包芯线生产技术的现状与发展

喂线技术作为一种钢水精炼方法，在球墨铸铁生产和蠕墨铸铁生产中是一种常见工艺，在国内外已经被广泛应用．而包芯线是喂线工艺实施的原材料，在此系统地介绍了包芯线的成型工艺、种类以及国内外包芯线成型设备发展现状，并对比分析了各种包芯线的成型技术及生产设备，制造成型速度高、自动化程度高、自动定量给料的包芯机将是未来包芯线生产技术的发展方向．