凸轮磨削力变化产生的振纹及其消除方法

本文通过对凸轮运动的分析，找出了凸轮在磨削过程中，由凸轮磨削力的变化所产生振纹的规律，并提出了如何消除凸轮振纹的方法。     

凸轮磨削产生振纹原因的探讨

本文通过对凸轮在磨削过程中，由于磨削力的变化而引起凸轮表面振纹原因的分析，找出了磨削力的变化规律及其对凸轮精度的影响，并提出了解决的问题办法。     

曲轴连杆颈磨削振纹解析

本文从机床及工件系统的振动和工件的刚性等方面分析了曲轴在连杆颈磨削的过程中振纹的产生机理,并结合工艺试验浅析解决方法。     

聚乙烯中空壁螺旋缠绕管的热熔对接法

最近几年我国城市与农村市政排水工程不断发展、完善和提高，新型管材特别是HDPE双壁缠绕管以其优越的特点用量也逐年增加但是，管材对接工艺和技术相对滞后仍是阻碍其发展和应用的障碍之一。现结合几个工地的排水工程的实际施工情况，对HDPE工字双壁缠绕管热熔对接技术加以详细阐述．     

摆动式展成球面磨削表面的纹理分析

基于空间运动学研究了磨削过程中磨粒在工件上的空间运动轨迹，建立了磨粒运动轨迹的数学模型，讨论了工艺参数对磨削纹理的影响，提出磨削纹理密度的概念并用于评价球面磨削纹理，分析了磨削纹理对密封面润滑和密封性能的影响，给出了有利于提高球阀性能的磨削纹理形状及磨削工艺参数控制方法，同时，对所建立的模型进行了实验验证.结果表明，磨削纹理的形状和分布取决于磨削工艺参数和系统结构参数，调整工艺参数和结构参数，可以改善球形工件的表面质量及其密封面的润滑和密封性能.     

冷喂料挤出机螺旋啮合辊喂料方法的研究

提供了一种冷喂料橡胶挤出机新型螺旋啮合辊喂料方法。实验结果表明，在生产能力、喂料稳定性和能量单耗方面，螺旋啮合辊喂料方法优于传统的旁压辊喂料方法。     

外圆磨削工艺参数对其振纹的影响

本文就外圆磨削加工中出现的磨削振纹现象,介绍采用正交试验方法进行的工艺试验,并对实测数据作了综合分析,揭示了各种工艺参数的匹配对磨削振纹的影响。分析表明:合理地采用磨削工艺条件,可以限制振纹的变化。     

螺旋电极电解磨削效率的模糊综合评判

螺旋电极电解磨削是用于硬质金属材料导孔加工的一种新的工艺方法,本文基于模糊数学的原理和方法,建立了螺旋电极电解磨削加工效率的模糊评判模型,并结合实例对加工效率进行了模糊评判.结果表明,该方法具有较强的实用性.     

消除ZJ17卷接机组布带纹的改进设计

通过对烟支布带纹现象产生原因的分析,对ZJ17卷接机组进行改进设计,以解决烟支布带纹的质量缺陷,提升ZJ17机组性能.     

螺旋槽纹管管内紊流流动与换热数值研究

系统地研究管内径Di,节距P,槽深e,槽宽B,螺旋角β和头数N等各因素对管内流动和换热的影响及管内各种不同工质的换热和流动情况,以优化螺旋槽纹管的管型结构参数,完全依靠实验很难达到此目的,因此有必要用数值模拟的方法来研究。本文对前人在单头和多头螺旋槽纹管管内紊流流动与换热的数值研究中,所采用的方法、模型、网格的划分以及计算结果做了简要的介绍,并认为采用周期性充分发展换热的概念,螺旋坐标变换的方法,修正的K-ε模型与应用其他计算方法是解决该问题的关键。     

单头螺旋槽纹管管内流动和换热的数值模拟

根据对单头螺旋槽纹管内流动和换热的实验研究,将单头螺旋槽纹管内的三维流动简化为二维轴对称流动;采用SIMPLE算法;对螺旋槽纹管内流动和换热进行数值模拟,紊流模型采用k-ε模型,并对模拟计算数据和实验数据进行对比,结果表明,平均努塞尔数Nu和平均摩数f与实验结果基本吻合,所开发的程序为新型高效螺旋槽纹管的开发研制提供了新的途径。     

聚变包层的螺旋槽纹管强化换热分析

针对聚变堆包层第一壁圆角处温度过高的问题,对局部结构进行流动传热模拟分析,并采用螺旋槽纹管结构进行改进.分析了螺旋槽纹管的槽深、槽宽、节距以及近壁面处螺纹覆盖的角度范围对圆角处换热的影响;结合理论分析和数值模拟结果,对第一壁圆角处的结构提出优化方案.研究结果表明:螺旋槽纹管对第一壁强化换热有很强的辅助作用,从热经济性角度分析,0.7mm左右的槽深能够最有效地优化模型;对第一壁的设计采用短节距的螺旋管型经济性能并不高;流道面对等离子体一侧的螺旋槽纹包裹角度应设计在90°~100°的范围.     

圆锥滚子无心超精导辊螺旋曲面生成的数学原理

根据圆锥滚子无心超精磨削工艺的要求，应用空间几何元素(点、线)的定轴螺旋运动及二元函数的条件极值等数学原理，推导出圆锥滚子外圆无心超精磨削导辊旋转曲面方程。     

螺旋复合型槽纹管换热器壳程热力性能分析

为研究1.0×10⁴≤Re≤3.5×10⁴范围内不同结构参数的螺旋复合型槽纹管的管外流动和换热情况,为结构优化设计提供参考,文中采用Realizable k-ε湍流模型模拟了恒壁温条件下壳程流体的对流换热过程,考察了结构参数（螺距和槽深）对流场、温度场和其他湍流特征的影响。结果表明：壳程的流动情况不如管程剧烈,但由于螺旋槽纹部分的长度选取得当,整个流域内都存在二次流,流体的换热能力得到了增强,同时也导致了压力损失的增加;当螺旋复合型槽纹管的螺距比为3.50时,综合换热能力评价指标最高;当槽深比为0.22时,换热能力提升得最多,但引起的压力损失也最大。     

磨削加工表面粗糙度理论模型修正方法

大多数计算磨削表面粗糙度的理论公式都是基于砂轮表面磨粒与工件表面的几何创成机理建立的.理论公式虽然计算精度较高,但由于对一些磨削条件的简化,特别是假定工件表面全部由切削过程完成而忽略了材料的塑性隆起变形对表面粗糙度的影响,使其计算结果往往小于实际表面粗糙度数值.分析了磨削加工表面塑性隆起对轮廓最大谷底高度的影响,提出了计算磨削表面粗糙度数值的塑性影响系数及其理论修正公式,并给出了理论计算与实验结果.     

预应力磨削表面残余应力的研究

一般常规磨削试件常得到表面残余拉应力,这种残余拉应力使工件的疲劳强度大为降低,而且在腐蚀环境中容易腐蚀。如果能获得表面残余压应力,则其疲劳强度大大提高,抗腐蚀性能会有所改善。本文对45号钢退火试件预加拉伸应力进行磨削试验,结果表明可使试件表面获得残余压应力,从而为控制和调整已加工表面残余应力提供一条新的途径。     

磨削液参数对磨削强化表面微结构损伤的影响

针对磨削强化过程中磨削液对磨削力和磨削温度场的影响,建立非调质45钢的磨削强化过程的仿真模型,分析不同磨削液参数对工件表面温度场及加工后残余应力的影响.最后,选择不同磨削液参数对45钢工件进行平面磨削强化试验,研究加工后工件表面硬度值及其表面完整性参数.试验结果表明,工件表面微结构损伤与磨削深度有密切的联系,在磨削过程中加入一定量的磨削液能有效降低表面微结构损伤,但削弱了在工件表面上由磨削热产生的强化能力.     

磨削工艺参数对磨削表面粗糙度影响的研究

本文分析了砂轮表面特性和修整对磨削表面粗糙度的影响;运用最优回归试验设计进行了试验研究,得出了同以往公式不同的磨削工艺参数与磨削表面粗糙度间的数学模型,指出了砂轮修整用量对磨削表面粗糙度有显著影响。     

工程陶瓷磨削表面残余应力与磨削条件及零件性能的关系研究

作为特殊的硬脆工程材料,陶瓷零件的表面性能对表面应力状态非常敏感,残余压应力在一定程度可以提高零件强度和表面性能,尤其是提高断裂强度,残余拉应力的作用则相反;磨削参数的选择和磨削温度对残余应力有很大的影响,改善磨削条件可以改善表面性能,在一定范围内加大磨削深度、降低磨削温度有利于产生对表面性能有益的残余压应力。