曲线磨削砂轮廓形的原位视觉检测和误差补偿

为了精确测量砂轮轮廓,分析了一种曲线磨削砂轮廓形快速原位视觉检测的工作原理,设计了砂轮廓形原位视觉检测系统,提出了砂轮廓形精度的测量和量化评定方法.基于自主研发的曲线磨削平台,通过实验验证了砂轮廓形原位视觉检测系统的测量精度.同时,为了提高工件的加工精度,进一步提出了一种砂轮廓形误差的分段量化表征和误差补偿方法,并进行了实验研究.结果表明,所提出的方法能够实时在线补偿砂轮廓形误差,有效提高零件加工轮廓的形状和尺寸精度.     

基于图像处理的数控曲线磨削误差在线检测

提出了一种基于数字图像处理技术的曲线磨削在线检测方法,该方法运用安装在磨床上的电荷耦合器(CCD)摄像机对工件已磨削轮廓进行实时图像采集,并对工件图像进行边缘提取;根据图像中工件轮廓的位置引导工作台按工件实际加工曲线走轨迹,利用工作台的运动轨迹反求工件的实际曲线,从而检测出工件的实际加工曲线.通过将检测曲线与理论轮廓曲线进行比较,得到了工件轮廓上任意点的磨削误差,为曲线磨削的在线补偿提供了必要的依据.实验结果表明:该检测方法较传统的离线检测方法能达到更高的检测精度,且能够对任意复杂的轮廓进行检测.     

基于机器视觉的数控精密磨削加工在线检测系统

针对目前数控精密磨削检测效率低的问题,构建了基于机器视觉的数控精密磨削加工在线检测系统.通过工业CCD相机在线采集被加工工件图像,经去噪、复原等预处理后,提取工件图像的轮廓曲线数据,并实时与设计轮廓曲线进行比较,得到加工轮廓误差,在此基础上,引导工作台进行自动在线补偿,实现工件轮廓精密磨削.实验结果表明,采用该系统能够有效地提高精密磨削加工检测的精度和自动化程度.     

基于声发射技术的砂轮磨损状况在线检测

为了实现砂轮磨损状态在线检测,提高砂轮磨损状态检测的准确性,研究了法向磨削力与砂轮磨损的对应关系;利用小波分解系数统计法对声发射(AE)信号进行了分析;把法向磨削力和统计小波分解系数的特征作为识别砂轮磨损状态的参数指标,建立了基于神经网络(BP)的砂轮磨损状态识别模型。实验结果表明,该方法可以辨识出砂轮的磨损状态,并且具有较高精度。     

超精密非球面磨削加工微振动试验系统研究

分析超精密磨削加工中砂轮微小振动对工件表面质量的影响,建立磨削中振动引起工件表面轮廓误差的数学模型,设计相应的超精密磨削加工微振动试验系统,用以模拟磨削过程中砂轮径向、横向的微小振动和摆动.结果表明:合理选择砂轮振动频率或工件主轴转速能有效提高工件表面精度,降低表面波纹度.     

范成凸轮用砂轮补偿后轮廓误差的计算方法

范成法加工凸轮是一项加工工艺的革新,而加工精度又是衡量加工方法优劣的重要标志之一。为研究范成法的加工精度,本文提出了三种计算砂轮补偿后轮廓误差的方法。即精确计算法,估算法,和多元函数求微分的方法。范成凸轮用砂轮补偿后轮廓误差的计算过程是个较为繁琐的过程。在工程中,为简化计算,本文提议使用估算法。为验正其准确性,本文作者己用另两种方法验证了此种方法。     

端面磨削动态热力耦合效应及对表面去除过程影响

针对端面磨削加工接触表面热力学分布特征提出一种基于动态热力耦合效应的理论建模方法.首先,建立多颗磨粒运动轨迹数学模型;其次,基于磨粒运动轨迹与磨粒高度的动态分布特征对加工工件磨削力进行解析求解;根据求得的磨削力,运用有限差分法(FDM)对端面磨削工件表面动态热力耦合过程进行分析;最后,分别采用有限元法(FEM)和端面磨削实验验证理论分析的合理性.结果表明:动态热力耦合的均一化程度会引起加工工件表面轮廓高度的差异性,减小砂轮转速可改善加工工件表面轮廓.     

利磨削火花信号识别砂轮磨损状态

本文提出了利用磨削火花温度信号在线识别砂轮磨损状态的新方法。在大量试验的基础上，根据磨削火花信号的特征及砂轮磨损过程的特点进行了机理探讨，获得了磨削火花信号特征量与砂轮磨损状态之间的对应关系。研究结果表明，所提方法是可行的，磨削火花信号的统计特征量能够反映砂轮磨削的不同状态。本文研究为进一步利用磨削火花信号实现砂轮磨损状态在线辨识提供了基础。     

利用磨削火花信号识别砂轮磨损状态

本文提出了利用磨削火花温度信号在线识别砂轮磨损状态的新方法。在大量试验的基础上,根据磨削火花信号的特性及砂轮磨损过程的特点进行了机理探讨,获得了磨削火花信号特征量与砂轮磨损状态之间的对应关系。研究结果表明,所提方法是可行的,磨削火花信号的统计特征量能够反映砂轮磨削的不同状态。本文研究为进一步利用磨削火花信号实现砂轮磨损状态在线辨识提供了基础。     

在线检测系统中对预行程误差预测和补偿的应用分析

预测和补偿预行程误差,能在很大程度上提高在线检测系统中测量的精确度,基于这一原理,提出基于BP与正则化RBF神经网络的一种新的检测误差预测的方法,同时基于BP和正则化RBF神经网络,建立了一个能够在线检测系统并且预行程误差的模型,利用相关的实验数据,将已经训练好的网络运用到实际中,对加工零件的误差进行预测与补偿.     

大型数控成形磨齿机热误差建模及补偿

基于大型数控成形磨齿机热误差是影响齿面加工精度的重要因素,通过建立磨齿机热误差实验平台,研究砂轮与工件轴的径向热误差随温度变化的关系。结合模糊聚类法基本原理和最小二乘法理论,建立砂轮与工件轴的径向热误差补偿模型,并将补偿模型的计算值与实验检测值进行对比。进行热误差补偿加工实验,验证热误差补偿模型的准确性与可靠性,揭示成形磨齿机热误差与温度之间的关系。研究结果表明:该误差模型的补偿精度高、可靠性好,与实验测量值的相对误差小于2.000%,可有效提升齿面整体加工精度(ISO)3级以上。     

面向轮廓精度控制的误差补偿方法

在分析了常用几种误差补偿方法的基础上,指出基于轮廓度误差的误差补偿方法的不足.从轮廓精度与位姿误差无关的特性出发,提出了一种直接面向轮廓精度控制的误差补偿方法--几何自适应误差补偿,论述了该方法的两个组成部分--轮廓匹配和误差预估,推导出效率很高的轮廓匹配公式.仿真结果表明:所提方法可以减小轮廓误差,提高轮廓精度,并能实现高精度轨迹控制.     

陶瓷磨削中金刚石砂轮磨损形式及其生成原因

设计并进行了模拟金属结合剂金刚石砂轮磨削陶瓷的试验．在扫描电镜下，对金刚石砂轮块磨损形貌进行直接观察研究，揭示砂轮磨损形式．利用摩擦学系统分析方法，对磨削系统中的关键要素，如金刚石砂轮、陶瓷工件、空气介质及冷却液等对金刚石砂轮磨损的影响进行了探讨，研究了金刚石砂轮磨损的生成原因     

空间多杆机构实现磨削大圆弧零件的原理及工艺分析

提出一种在普通平面磨床上利用空间机构加工大圆弧曲面的方法,将工作台的直线运动转化为工件的微小转动,砂轮在工件圆弧表面作包络曲线运动,机构简单,调整方便.对杆组进行的优化设计和加工误差分析结果表明:加工曲线的曲率半径由250 mm至1 000 mm连续变化,工件曲面误差小于0.03 mm,并可加工凸凹圆弧曲面.     

用于磨削加工的声发射监测仪的研究

本文在研究切削声发射测量仪的基础上，研制了一种检测磨削加工砂轮与工件接触特性的声发射监测仪，它通过声发射信号的幅度变化准确地同磨削加工过程中砂轮与工件接触特性，实验表明，这种方法具有一定的对刀和测量精度，并上有较高的灵敏度。     

曲线磨削无干涉的近似法向跟踪算法

针对法向跟踪曲线磨削加工中砂轮与工件的干涉问题,提出了自动避开干涉的近似法向跟踪磨削算法,并对其进行数学建模.同时,结合生产实例,在数控曲线磨床上进行了实验验证.结果表明,所提出的算法能够实现基于最佳法向跟踪角的法向跟踪曲线磨削,可以找到磨削加工中工件曲线轮廓的干涉点,并且计算出砂轮避开干涉的最佳法向跟踪角和工作台旋转角度,从而实现对任意复杂曲线轮廓的磨削加工.     

数控机床刀具补偿的干涉问题

本文针对在使用数控机床数控系统的刀具自动补偿功能时所出现的刀具与工件轮廓的干涉问题,提出了分刀具分轮廓段加工的方法来解决刀具补偿干涉问题.其实质是在设定刀具半径和工件轮廓法向切削余量的情况下求解工件的新轮廓.通过编程,求解过程由计算机完成,该程序可用于二维或二维半数控铣床的数控编程中.     

CAD/CAM开环控制磨削凸轮中保证加工精度的方法

本文分析了用CAD/CAM开环控制磨削凸轮时,砂轮磨损和传动系统运动副间隙对凸轮轮廓精度的影响,对由这两种因素引起的凸轮轮廓误差,提出了有效的控制方法,为在生产中推广使用CAD/CAM开环控制提供了理论依据。经生产应用证实,这种控制误差的方法是可靠的。     

车削工件2-D表面形貌检测方法研究

主轴回转误差影响车削工件的加工精度,本文通过对主轴回转误差的分析和研究,提出了一种基于回转误差的车削工件2-D表面形貌检测方法,并建立了车削过程数学模型. MATLAB仿真结果表明,主轴径向回转误差会影响工件的车削半径和表面形貌,进而造成工件的同轴度误差、圆度误差,并增大表面粗糙度.为验证所提方法的有效性,搭建了2-D表面形貌检测平台进行数据采集,得到了主轴在切深方向的回转误差和车削工件的平均半径误差.实验结果表明实验与仿真结果在特性上具有一致性,验证了方法的可行性,对机床的性能调试及提高工件的加工质量具有参考价值.     

磨削中磨具磨损值的微机补偿系统

本文提出了一种用微机和电子光栅尺寸对磨削过程中磨具磨损值进行测量，计算和补偿以控制工件加工尺寸的方法，为数显，数控技术用于普通磨床的改造开辟了新途径。