快走丝电火花线切割加工工艺参数的优化选取

基于快走丝电火花丝切割加工机床性能的发挥在很大程度上依赖于操作人员的技术水平,用神经网络技术建立快走丝线切割加工工艺模型,与实验数据的比较表明,模型能精确地预测出给定条件下的切割速度和表面粗糙度,反映了该机床的加工工艺规律,在此基础上根据工件的实际厚度和表面粗糙度要求得到最优的加工参数组合,克服了工艺参数的局限性。     

黄山云谷索道张紧索断丝的理论计算和技术分析

本文对黄山云谷索道张紧索断丝位置进行了检测,对断丝原因进行了分析和理论计算,为张紧索的安全运行提供了理论依据,另外还对延长张紧索使用寿命等有关技术问题作了探讨     

电火花线切割加工YG8的工艺研究

在电火花线切割加工过程中,影响切割速度和材料表面粗糙度的主要电参数有脉冲电压、脉冲宽度、脉冲频率及脉冲宽度比等。讨论了脉冲电压及脉冲宽度对切割速度和表面粗糙度的影响,选取不同脉冲电压、脉冲宽度对线切割硬质合金的表面粗糙度和切割速度进行分析,得出电火花电参数对硬质合金加工表面粗糙度及切割速度的影响规律,取得最佳的电加工工艺参数,为其后续工艺提供可靠的依据。     

履带张紧力及其在履带环上的分布

针对履带环上复杂的履带张紧力问题,研究了张紧力在履带环上的分布情况,并分别以诱导轮、上支履带、主动轮及负重轮为隔离体,分析履带张紧力与外部载荷的关系.在此基础上,建立了履带环张紧力分布的理论估算模型.利用多体动力学模型,对不同路面障碍下的履带张紧力进行了理论估算和动力学仿真,通过对理论估算与仿真结果的对比分析,检验了履带环张紧力估算模型的合理性.      

浅析6×37（b）类钢丝绳背丝原因

本文就6×37（b）类钢丝绳背丝问题进行简单分析，设计或选择合理的配丝和工艺参数；调整好各工字轮闸绳的张紧程度，确保闸绳的张紧度一致；生产过程中应经常检查工装使用和股的表面情况等是解决6×37（b）类钢丝绳背丝问题的有效措施。     

基于极间流场模型分析的高速走丝电火花线切割技术

提出一种简化的电火花线切割极间流场模型,分析了平板长度及其运动速度和缝隙宽度对压差流和剪切流的影响,以及复合后的间隙流场,通过对高速走丝电火花线切割机附加共轴式高压喷嘴,在高能量切割条件下,实验对比了以剪切流为主的单一浇注极间供液方式与以复合流动为主并辅以高压喷液的复合极间供液方式的切割效率和表面质量.结果表明：压差流与剪切流的复合,有利于改善高能量切割的极间流场状况;复合供液方式可明显改善单一浇注极间供液方式的状况,最高切割效率约为220 mm2/min,增幅达20%,且其表面基本没有烧伤,从而验证了压差流与剪切流的复合效果.     

高速走丝电火花线切割加工工艺建模方法研究

为了实现对高速走丝电火花线切割加工工艺效果的预测,以脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流及工件厚度为输入参数,以切割速度和表面粗糙度为输出参数,分别用非线性回归分析法和BP神经网络技术建立了工艺模型,并对两种模型的预测结果进行了比较。结果表明,两种模型均能反映线切割机床的加工工艺特性,可用于对给定切割条件下切割速度和表面粗糙度的预测,但神经网络模型具有更高的预测精度。     

浸液式高速往复走丝电火花线切割漏电损失

分析了放电能量损失与极间工作液漏电、工件表面漏电的关系.采用浸液和喷液2种冷却方式进行高速往复走丝电火花线切割加工实验,对理论分论结果进行了验证.结果表明：减小工件表面漏电面积和工作液电导率,可以有效减少能量损失,进而提高加工效率;在相同加工参数下,浸液式相对于喷液式切割速度有所降低,其主要原因是由浸没在工作液中的工件与电极丝间持续电解漏电形成的.
     

线切割加工SiCp/LY12复合材料的试验研究

研究了电参数对电火花线切割加工SiCp/LY1 2复合材料的切割速度和表面粗糙度的影响 ;用扫描电镜分析了复合材料线切割加工表面的SEM形貌。试验结果表明 :峰值电流和脉冲宽度对切割速度和表面粗糙度有较大的影响 ,其次是加工电压 ;脉冲间隔对表面粗糙度影响不大 ,当其达到一定程度时 ,表面粗糙度基本不受其影响 ;选用较大的峰值电流和较短的脉冲宽度 ,可对复合材料进行较理想的电火花线切割加工。     

快走丝线切割加工质量分析

电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种,低速走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好,但低速走丝线切割机床的机床成本和使用成本都比较高,而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单,机床成本和使用成本低,易加工大厚度工件,近40年发展,已成为我国产量最大,应用最广泛的机床种类之一,在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。本文在教学和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素等方面做了一些探索和研究,介绍了快走丝线切割加工质量的评价体系,分析了影响快走丝线切割加工质量的因素,并提出了几种解决措施。