软氮化处理后钢材的磨损性能

盐浴软氮化是软氮化处理方法的一种,与渗碳、高频淬火等表面硬化的方法相比,由于具有处理温度低(570℃)、另件尺寸变化小、处理后毋须修整,因而可以直接付诸使用等优点,故得到广泛应用。关于盐浴软氮化处理,以前的研究多注重其疲劳性能,而对于磨损性能影响如何,研究较少。但是实用中很多场合要求抗磨损,抗咬合,抗粘附性能,特别是铸造金(尸专)模之类的用材,对抗磨损、抗咬合,抗粘附性能要求很高,以前是用渗碳,氮化进行处理,近年也有报导盐浴软氮化法更为有效     

氮化炉及干燥窑微机控制系统

本文介绍了多台氮化炉及干燥窑的微机控制系统设计。该系统采用ACS-SID总线工业控制机,实现了对多台氮化炉及干燥窑生产过程的温度和流量的自动控制,满足了生产工艺的要求。     

GDL-1钢渗碳后液体软氮化工艺的初步探索

应用正交试验法研究了GDL-1钢经渗碳后的液体软氮化复合热处理工艺,分析氮化时间、氮化温度及CNO-浓度对GDL-1钢复合渗层的渗层硬度、渗层深度和白亮层的影响.结果表明:渗层表面硬度主要由盐浴CNO-浓度控制,并随CNO-浓度的升高呈现先升后降的趋势,盐浴CNO-浓度为18%左右时表面硬度达到最大值;渗层深度随氮化温度的升高和时间的延长而增加,但当温度超过560℃、处理时间超过2.5h之后,增加的趋势变缓;当温度超过560℃后,渗层白亮层增厚明显。试验得到最佳软氮化工艺参数:CNO-浓度18%,(560±10)℃×2.5 h.     

制取氮化锰工艺和技术

介绍了利用金属锰粉采用固态氮化法生产氮化锰的原理和工艺。采用正交设计法,在实验室管式炉内、高温条件下利用氨气分解产生的活性氮对锰粉进行氮化获得氮化锰粉,通过一系列实验得出了适宜的技术工艺参数;锰粉粒度、氮化温度和氮化时间。获得了含氮高达6．880％－6．902％的氮化锰产品.     

42CrMo钢高压油马达转子离子软氮化的研究

本文针对武汉船用机械厂高压油马达转子软氮化问题,在对比了不同软氮化介质和方法的基础上,重点研究了 Co_2+NH_3离子软氮化气氛比例、炉内压力、渗氮温度对42CrMo 钢渗层形成速度、化合物层相组成、耐磨损性的影响,认为此法优于一般气体软氮化和其它离子软氮化法。     

微型计算机在离子氮化炉中的应用

介绍了用微型计算机控制离子氮化炉的一种方法 .对原有离子氮化炉抽真空系统、供气系统及相关电路进行改造 .根据零件的加工工艺要求 ,对包括渗氮温度、直流电压、直流电流、真空度的检测 ,等参数进行控制 ,使产品质量得以改善     

微型计算机在离子氮化炉中的应用

介绍了用微型计算机控制离子氮化炉的一种方法 . 对原有离子氮化炉抽真空系统、供气系统及相关电路进行改造. 根据零件的加工工艺要求,对包括渗氮温度、直流电压、直流电流、真空度的检测, 等参数进行控制,使产品质量得以改善.     

真空渗碳的研究

本文讨论了脉冲式真空渗碳的工艺过程及其主要特点。 采用内热式冷壁真空炉研究了真空渗碳的各个工艺参数──渗碳时间、渗碳温度、渗碳期炉内压力、扩渗比（扩散期时间与渗碳期时间之比）等──对渗碳效果的影响，并根据试验结果提出一些初步看法。 真空渗碳的速度比普通气体渗碳快４倍，渗碳层的表面含碳量可以通过改变扩渗比得到调整。真空渗碳的质量明显地优于普通气体渗碳。 一般渗碳工艺（指气体渗碳等）的缺点是生产周期过长，渗碳质量不够理想（如经常有异常组织，表面碳浓度控制也不够准确等）。用冷壁内热式真空炉进行真空渗碳，允许采用较高的渗碳温度，使渗碳速度大大加快。在质量上，真空渗碳完全避免了各种异常组织，使渗碳零件的性能有了明显的提高。 本文在进行了一些试验的基础上对真空渗碳的特点、工艺过程、各工艺参数的影响等问题做了初步的探讨。     

循环变温快速渗碳法

本文在传统的碳传质和扩散理论基础上提出了一种新的渗碳工艺方法—循环变温快速渗碳法,并从理论和实践上验证了该工艺的正确性和可靠性.在研究中作者还找出了渗碳过程中炉内某些影响渗碳速度因素随温度变化的规律,并绘成示意图,即T—CP,β,D关系图.     

钛对35CrMo钢离子氮化层的影响

利用在离子氮化炉阴极上挂海绵钛的方法研究了钛对离子氮化层时影响。结果表明：钛能提高氮化层硬度、增加氮化层深度，并对氮化层的相组成有影响。     

En40B钢加纯稀土镧、铈、钕离子氮化

将纯稀土金属块镧、铈、钕分别放入离子氮化炉中作为溅射源,对氮化钢En40B钢进行离子氮化,发现纯稀土元素影响了炉内的辉光放电特性。用相关仪器和设备对氮化表层的化学元素分布,组织形貌和显微硬度进行了观察和测定,结果表明：纯稀土元素直接影响氮的扩散,导致各元素沿氮化导分布、氮化层组织结构和硬度分布的变化,从而影响了氮化效果,不同稀土元素影响效果有所不同。     

气体渗碳炉气碳势的测量与控制

渗碳零件质量的好坏取决于表面的碳浓度和渗碳深度,而零件表面碳浓度又取决于炉气碳势。分析了零件气体渗碳处理中的炉气碳势测量原理,提出用测氧传感器测量碳势及碳势的自动化控制方法。     

大型零件渗碳时随炉试样过渡区裂纹的原因和预防

本文论述了渗碳层要求较深的大型零件渗碳时,随炉渗碳试样过渡区产生裂纹而渗碳的大型零件没有产生裂纹以及渗碳试样过渡区产生裂纹的原因和预防.     

氮化锰生产及结构分析

介绍了利用金属锰粉采用固态氮化法生产氮化锰合金的原理和工艺,采用正交设计法,在实验室管式炉内、高温条件下利用纯氮(≥99.99%)对金属锰粉进行氮化.通过一系列实验得出了适宜的技术工艺参数,锰粉粒度为0.6 mm,氮化时间为4 h,氮化温度为700 ℃时,获得了含氮高达6.94%的氮化锰合金.通过物相分析和扫描电镜形貌分析,得出含氮高的氮化锰主要成分是Mn3N2,其次是Mn4N;含氮低的氮化锰主要成分是Mn2N,其次是Mn4N.此外还观测了氮化锰合金的形貌.     

在CJ—1型快速气体氮化炉中进行氮化渗层组织和性能的研究

本文系统地介绍了在CJ—1型快速气体氮化炉中进行氮化渗层组织和性能。     

滴注式气体渗碳过程的计算机控制

在井式气体渗碳炉中,采用滴注法进行气体渗碳时,炉内气氛中的化学反应往往达不到平衡。在这种情况下,用建立在化学平衡基础上的间接法对炉内气氛的碳势进行测量和控制,不易得到理想的结果。本文提出采用热丝法直接对炉内气氛的碳势进行测量和控制,阐述在这种条件下在不同碳势的气氛中渗碳时,工件表面碳含量、渗碳层深与渗碳时间的关系和沿层深碳浓度分布的预计,以及渗碳过程的计算机控制。结果表明,控制精度碳势为±0.05％,表面碳浓度为±0.05％,层深为±0.1mm;沿层深各点碳浓度分布的预计值与实测值偏差±0.1％。     

渗碳工件的热处理方法和残余应力

本文主要研究渗碳后的不同热处理工艺对表层残余压应力大小及其分布的影响,说明渗碳后等温淬火这项新工艺的特点。研究结果表明,对凿岩机钎尾渗碳后等温淬火有效地提高了凿岩寿命,是由于渗碳淬火造成了表层和心部的成份、组织的差异而使表层产生一层有利的残余应力起作用的结果。文章进一步指出,高碳钢的氮化——淬火工艺往往比渗碳钢具有较高的疲劳强度及使用寿命,可能由于它有更高的表面残余应力。另外,表面复合强化工艺可有效地改善表面残余应力分布,可能是一个值得重视的方向。     

生产条件对R-175曲轴软氮化质量影响的研究

研究结果表明：机械加工过程、曲轴材料、设备、电压与时间、炉罐氮化情况对R-175曲轴软氮化的质量影响较大。在加工过程中,必须根据实际情况及时调整曲轴软氮化工艺。     

25千瓦倾转式电阻炉试制成功

据杭州衡器厂来稿报道,该厂自去年五月开始没计、备料、制造的一台25千瓦倾转式电阻炉已经试制成功,去年十二月十五日正式试炉,各项技术要求都达到设计要求。用于衡器刀承等小零件的加热淬火。常温达800℃,炉罐转速2.8转/分,最大装炉量30公斤/炉,最大生产率60公斤/小时。该项设备解决了过去渗碳温度910～     

陕西机械学院学报1986年第3期文摘(本期将于1986年9月30日出版)

滴注式气体渗碳过程的计算机控制作者陈仁悟叶尚川赵高扬邓开金陈伯荣许淑贞罗丽华在井式气体渗碳炉中,采用滴注法进行气体渗碳时,炉内气氛中的化学反应往往达不到平衡。在这种情况下,用建立在化学平衡基础上的间接法对炉内气氛的碳势进行测量和控制,不易得到理想的结果。本文提出采用热丝法直接对炉内气氛的碳势进行测量和控制,阐述在这种条件下在不同碳势的气氛中渗碳时,工件表面碳含量、渗碳层深与渗碳时间的关系和沿层深碳浓度的分布的预计,以及渗碳过程的计算机控制。结果表明,碳势控制精度可达±0.05％,表面碳浓度为±0.05％,层深为±0.1mm,沿层深各点碳浓度分布预计值与实测值偏差±0.1％。