提高铜冶炼转炉寿命的生产实践

本文根据金隆铜业有限公司铜冶炼PS转炉生产实践,分析、总结并论述了从工艺操作层面提高铜冶炼转炉寿命,旨在为延长转炉寿命提供参考和借鉴。文中提到的转炉砌筑与材料"承包制",是一种新的探索思路。     

转炉冶炼静态控制模型

以物料平衡和热平衡为理论基础,构建了转炉冶炼静态控制模型.根据原料条件和冶炼钢种进行转炉优化配料计算,利用氧步控制转炉的造渣过程,实现了钢液平稳升温、降低钢液喷溅事故、提高钢液收得率等目的.同时,通过优化出钢过程中合金的使用效率,节约了转炉冶炼成本.     

优质镁铬耐火材料在大型闪速炉的应用

结合闪速炉生产工艺的要求阐述优质镁铬砖在现代大型铜冶炼项目闪速炉的应用，就闪速炉炉体各部位生产条件介绍耐火材料的选用及耐火材料筑炉工艺。     

铜冶炼企业设备维护及管理改进初探

随着科学技术的持续发展和铜冶炼技术的日益进步,铜冶炼企业不断向信息化、智能化方向迈进,用于铜冶炼生产的监测仪器、自动控制设备以及生产工艺设备也越来越多,这对企业设备维护及管理方式提出了更高的要求。本文从铜冶炼生产所涉及设备的使用、维护和管理等方面出发,提出了从规范化维护、信息化管理和技术创新方面着手,提高铜冶炼企业设备维修综合效率,提升企业生产效益,为智能工厂建设提供支撑。     

复吹转炉多功能法脱磷工艺

在不新增设备的前提下,通过优化转炉冶炼工艺,使用复吹转炉多功能法进行铁水脱磷,提高转炉脱磷率.根据现有转炉设备条件,通过热力学计算确定转炉前期脱磷温度范围,并在现场实验中掌握好倒渣时机、渣碱度、加料量和出钢温度,确定最佳脱磷工艺.分析实验结果,与常规冶炼相比,该脱磷工艺用原料量少,脱磷率稳定,且高达90%以上,在提高钢水质量的同时也降低了生产成本.     

浅析转炉冶炼自动化控制

在转炉冶炼中实现自动化控制不但有利于提高劳动生产率,增加转炉冶炼的效率,而且是提高转炉冶炼的技术含量及降低生产成本,提高产品质量的有效途径。本文简述了转炉冶炼自动化控制的内涵,对转炉冶炼自动化控制进行了简要的应用分析。     

迎接铜工业挑战——低成本处理硫化铜精矿途径的思考

对过去10年来铜冶炼的技术进步和铜价格的变化作出的简要回顾指出，未来铜市场的竞争是取决于冶炼技术的生产成本的竞争。坚持自我研究开发和引进相结合才能保证我国铜工业健康稳定发展，并能应付国际竞争。评述了现在强氧化-PS转炉吹炼-火法精炼-电解流程的不足；分析了火湿法联合流程的可能性及依据；新的火湿法联合流程将有更强的竞争优势。     

京唐公司转炉双联冶炼工艺及技术指标

阐述了京唐公司转炉双联工艺及其优势,重点就转炉双联法与常规冶炼主要技术指标进行了对比分析,分析结果显示：采用转炉双联冶炼法时脱磷率为92.86%,采用常规冶炼法转炉脱磷率为88.4%,转炉双联工艺脱磷效果明显。脱磷炉终渣中平均TFe含量是8.27%,脱碳炉终渣中平均TFe含量是18.92%,常规转炉终渣中平均TFe含量是18.98%,转炉双联冶炼过程不仅铁损低,而且金属料消耗少。辅原料消耗上转炉双联法白灰和轻烧白云石的用量比传统冶炼法分别减少9.7 g/t钢、9.3 g/t钢。转炉双联法和常规冶炼法终点钢水平均碳氧积分别为0.0023和0.0024,控制水平较好。     

速机的选择

本文叙述机械传动中常用的设备——减速机的标准化,包括模数,中心距,齿宽系数,齿数和传动速比等的标准,以及标准减速机的类型,并列举各种减速机的性能和选择和如何选择减速机的主耍结构,如轴承、润滑等。     

稠油开采热采锅炉事故特点分析及预防

针对油田常用热采锅炉常见的炉体爆管、炉管变形、炉管穿孔、侧板脱落等事故进行了分析,以便更好地预防事故,进而提高设备的使用寿命。     

铜冶炼企业安全风险管控信息系统的构建

随着我国经济持续快速发展,铜冶炼工艺及设备不断引进与革新,铜冶炼企业大小事故频发显然无法满足企业安全生产需求.本文以J铜冶炼企业为实例,根据企业现状和实地调研考察,选择适用的风险辨识方法,系统全面辨识整个生产作业过程的安全风险,构建企业安全风险信息数据库,并进行常态化的动态更新管理,确保安全风险信息的有效性.通过企业安全风险信息数据库的应用,结合企业实际需求开发适用性与可操作性强的安全风险管控工具,同时研发安全风险管控信息系统,实现传统安全管理资料与信息系统的对接,在提高企业安全管理水平的同时促进企业信息化管理.     

铜PS转炉内的流域分布和混合时间研究

铜锍吹炼是铜精矿火法冶炼工艺的关键工序之一，目前全世界85%的冰铜均是采用PS转炉进行吹炼的。铜锍PS转炉吹炼是一个涉及化学反应、传热、传质的复杂的多相流体流动过程，吹炼过程中的流场分布特征、气锍渣分布规律以及物料混合特性对转炉生产率和铜回收率等指标起着重要影响。本文旨在通过可视化的冷态水模型试验模拟研究转炉吹炼高温冶炼过程流域分布和混合特性，进而对吹炼工艺进行优化。基于相似性原理建立了1:5等比例PS转炉冷态试验模型，采用高速摄像技术对吹炼过程的流场进行了动态记录，并基于图像处理技术对气液喷吹过程的流域进行了划分，包括喷吹区、喷溅区、强混合区、弱混合区、死区，并且对不同流域进行了定量化分析。此外，本文提出了一种新的判据，即“浓度稳定混合区波动极值”判据，用于判定不同示踪剂加入方式炉内的混合时间，进而确定了最佳的投料位置为喷吹波回落区，可明显提升转炉吹炼的混合效率。     

铜冶炼企业设备大修的组织与管理

正铜冶炼企业涉及到金属冶炼、烟气制酸等系统,设备种类繁多、专业性强。设备大修涉及面广、时间紧、交叉检修多。为确保大修顺利完成,需科学组织与高效管理。金隆铜业是一家中外合资大型铜冶炼企业,1997年建成投产,至今已经历了2次停炉改造、11次设备大修,每次均按"四保"(保安全、保质量、保进度、保费用)要求完成,并不断完善,积累了一定的经验。本文总结了铜冶炼企业设备大修组织与管理的方法和经验,并探讨相关问题,以供同行借鉴。     

浅谈转炉污泥制成冷压污泥球在转炉冶炼上的应用

本文阐述通过对相应设备进行改造，运用转炉产生的转炉污已生产冷压污泥球，达到解决厂内污泥堆积降低环保压力，代替块矿、石灰、生白云石等原辅料，达到降低炼铜成本，改善转炉冶炼条件，实现是弃物的循环利用、符合环评要求目的。     

重钢转炉冶炼过程回硫的研究

结合重钢转炉炼铜冶炼工艺操作条件,对转炉过程回硫进行研究,通过实验,找到转炉冶炼过程回硫的主要影响因素,提出防止回硫的措施。     

金隆铜业

<正>金隆愿景:用先进的指标体现国际一流,用持续的发展保持国际一流金隆价值观:资源利用最优化,价值创造最大化创造价值炼就未来公司简介金隆铜业有限公司是我国第一家主要依靠国内力量自行设计施工的铜闪速冶炼厂。年产高纯阴极铜45万吨、硫酸120万吨以及一定数量的金、银等冶炼副产品。主工艺采用当今世界先进的闪速炼铜技术,主要流程为闪速炉富氧熔炼、PS转炉吹     

攀钢120~T氧气顶吹转炉吹炼末期碳氧关系的研究

目前国外先进国家采用电子计算机自动控制转炉冶炼的全过程,其结果大大提高了转炉钢质量及转炉生产率。我国除个别厂外,目前尚未使用电子计算机控制,但它已成为当今转炉生产的必然趋势,为开展这个方面的工作,就必然要求研究氧气顶吹转炉的冶炼规律,尤     

莱钢炼钢厂4#转炉TCO终点控制系统设计及研究

4#转炉TCO终点控制系统包括A、B两个上料汽缸投掷设备,触点缸、翻转缸、溜槽口以及TCO探头。转炉TCO终点控制系统可达到副枪检测控制的同等效果,有效地提高吹炼终点双命中率,缩短冶炼周期,降低各种消耗,提高钢质量。     

铜冶炼企业隐患排查治理信息系统的研究和应用

铜冶炼工艺过程复杂,危险性大,属于高风险行业,建立有效的安全生产隐患排查治理体系是预防事故发生的重要措施之一,对企业安全发展意义重大.以国内某铜冶炼企业为例,系统全面的辨识生产运行阶段的风险及危险因素,制定控制措施.利用危险源辨识结果,基于风险管理原理开发相应的隐患排查标准,最终利用信息化手段,形成了一套能够有效提高企业隐患排查治理工作效率的信息化管理系统.通过系统的实施,实现了企业隐患排查体系的"标准化"和"信息化",使得人员作业活动"三违"行为、工艺过程、设备设施、场所环境的安全隐患能够得到有效控制,避免或减少安全生产事故的发生.     

攀钢120吨转炉托圈安全性研究

攀钢炼钢厂3座120吨转炉是我国七十年代自行设计制造的最大转炉。其托圈直径8470毫米,自重180吨,在制造过程中就发现所用厚度100及80毫米钢板质量不合格(存在内部分布裂纹缺陷,当量大小φ3毫米左右),当时经机械工业部沈鸿副部长决定列为监督使用。托圈是支承整个转炉炉体的要害部件,一旦发生事故,后果将异常严重。1978年初原设计及制造单位向冶金部建议对该托圈强度安全性进行测定研究,以决定是否继续使用或更换新托圈。我院承担了此项任务。 该托圈直接承受炉体荷载800吨及倾动力矩300吨·米,工作温度达250℃。其机械应力及热应力相当复杂,并均属交变性质。研究工作必须正确确定托圈在热态及动态情况下应力场和应力交变的特性,及其对内部原始裂纹扩展的作用。为此,在现场进行了托