铸造工艺的计算机辅助设计

阐述了铸造工艺计算机辅助设计的研究方法.使用PRO/E软件完成对铸件的实体造型,利用相应的铸造模拟软件MAGMAsoft对铸件充型状态、凝固过程的温度场、流场和应力场进行模拟.根据模拟结果,可判断出铸件可能产生的缺陷并对缺陷成因进行分析,评估了铸造工艺与铸件质量,提出了改进方案.     

铝合金铸件移动磁场铸造的铸造缺陷及防止

在研究移动磁场对铝合金铸件充型能力的影响基础上,对铸件中出现的几种铸造缺陷产生原因进行了分析,并提出了防止这些铸造缺陷的措施.     

平衡补缩铸造工艺原理

介绍了平衡补缩铸造方法，并通过对铸件凝固时间所进行的理论推导与分析，解决了平衡补缩铸造工艺中铸件体收缩时间与冒口金属补缩时间达到平衡的关键问题，可消除铸件缩松及组织疏松等铸造缺陷，提高铸件机械性能和使用寿命。     

间接挤压铸造Al-Cu-Mn支架的工艺及性能

为满足大型支架“以铝代铁”的轻量化要求,设计了铝合金支架间接挤压铸造系统,完成了相应的数值模拟及工艺设计,并制作了相应的模具.采用Al-Cu-Mn合金材料,对支架进行了间接挤压铸造试制,分析了试制铸件缺陷形成的原因,并对T5热处理后的支架进行了力学性能和微观组织分析.结果表明:采取缩短循环时间、减少脱模剂水分等工艺改进措施,可以消除间接挤压铸造件的气孔和夹渣缺陷,获得质量良好的铸件;支架铸件各部位的平均抗拉强度和伸长率分别达388 MPa和8.7%,且力学性能分布较均匀;铸件微观组织致密,晶粒细化,晶粒尺寸小于0.08 mm,说明了所设计的间接挤压铸造系统和所选用的工艺参数的合理性.     

震动器外壳的挤压铸造成形工艺研究

振动器外壳为壁厚跃变较大的复杂铸件,原采用砂型铸造工艺,铸件存在缩孔、缩松和浇不足等缺陷,针对上述问题进行工艺分析,用自制的挤压铸造设备进行工艺试验,设计并制造了挤压铸造模具。试模结果表明,采用挤压铸造工艺能够生产出优质铸件,并且大大提高了生产效率。     

浅析铸造缺陷成因加强铸件质量管理

就铸造缺陷的成因及如何采取措施防止铸造缺陷的产生,提高铸件质量作简单的分析.     

铸造过程的CAE数值模拟技术

铸件充型凝固过程数值计算以铸件和铸型为计算域，包括熔融金属流动和传热数值计算，浇注系统设计，模具设计等．铸造过程数值模拟技术是利用计算机技术来改造和提升传统铸造技术，现阶段的铸造CAE（Computer Aided Erlgineering）软件能够准确地预测铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷，进行工艺优化，缩短实验周期，提高铸件质量，降低生产成本．     

基于MAGMASOFT的大型铝合金叶轮铸造工艺模拟

设计了一种大型铝合金叶轮铸件的砂型铸造工艺方案。应用铸造模拟软件MAGMASOFT,对铸件的充型过程、卷气缺陷分布及温度场分布状况进行模拟计算。通过分析认为铸件产生缺陷的主要原因是口环处冒口设计不合理,提出应在口环处冒口加设保温套增加冒口的补缩作用。模拟验证结果表明,优化工艺后铸件缩孔、缩松问题得到有效解决。     

改进气缸头低压铸件缺陷的分析和对策

分析了铝合金气缸头低压铸件的主要缺陷，从铸型工艺上论述缺陷产生的原因和防止措施，并指出用压力铸造取代低压铸造，为提高气缸头铸件质量提供了新的途径。     

改进气缸头低压铸件的缺陷的分析和对策

分析了铝合金气缸头低压铸件的主要缺陷，从铸型工艺上论述了缺陷产生的原因和防止措施，并指出用压力铸造取代低压铸造，为提高气缸头铸件质量提供了新的途径。     

灰口铸铁的补焊工艺

铸件由于铸造生产工艺原因,铸件缺陷常常难免,因此铸件的焊补在铸造厂常用到。对一般企业来讲,不常遇到,但有时也能碰上铸件的焊补问题。本文对此围绕灰口铸铁的补焊工艺对其进行探讨分析。     

计算机化的铸件内部缺陷在线检测

提出了一个计算机辅助的铸件内部各种的检测分析系统，为铸造生产的反馈控制提供了重要的信息。分析了8个等级的7类铸造缺陷共56幅标准铸造缺陷图像。文中提出的基于图像系列的自动检测系统取得了以下成果：（1）提出了满足在线检测实时要求的快速图像处理算法；（2）提出了针对不同类型铸件缺陷分类和识别的启发式方法；（3）给出了关键铸件缺陷类型的分析方法。     

铸造件缺陷与对策分析

研究铸件缺陷对提高铸件的质量和使用寿命有重要意义。通过总结常见铸造缺陷的产生原因及对策,对实际生产起到指导作用。     

推广之窗

科技创造财富成功连着你我机械类T－011JJ17铁型覆砂铸造技术铁型覆砂铸造是在金属型（铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。该项目将金属型的重量、壁厚与覆砂层厚度合理地配合,使铸件的充型、凝固和冷却过程在一个比较理想的条件下完成,最大限度地消除了铸件产生铸造缺陷的大部分因素,大大提高了铸件的表面质量。该技术在工艺上采用同时凝固原则,实现了球墨铸铁件的铸态生产和无冒口铸造,工艺出品率比国际水平提高10％以上,浇注系统设计实现了多缸曲轴的平做平浇平冷,简化了生产工序,并研究成功了铸造难度较大的…     

低压铸造常见缺陷分析与防治方法

低压铸造工艺是一种较先进的铸造工艺,该工艺机械化和自动化程度高,铸件质量稳定;本文分析了低压铸件常见缺陷的特征、产生原因,预防措施及修复方法。     

对铝铸件存在的缺陷及其修复工艺的探讨

批量生产的低压薄壁容器,零件大部分采用ZL115压差铸造毛坯。虽然铸件经过X光探伤检测,但是由于结构特征的限制和铸造缺陷的大小与分布的敏感方向不同,有些缺陷在X光片上不能明显呈现出来,常常在机械加工之后发现,有些直径微小的穿透性气孔只能在压力试验之后发现。这严重影响到产品质量和生产进度,甚至造成巨大经济损失。一些常规焊补方法均不能很好地满足技术要求。本文对铝铸件在生产过程中存在的缺陷特征及产生原因进行了分析,并据此对这些缺陷的修复工艺进行了研究。     

半固态挤压铸造B级钢轴箱体的成形研究

采用半固态挤压铸造工艺对B级钢轴箱体进行了成形研究,获得了形状完整、轮廓清晰的铸件,但铸件表面有明显的裂纹和冷隔等缺陷.针对这些缺陷进行了深入的理论分析,分析表明:压头脱出力、模具预热温度、比压等是影响铸件质量的关键因素.在理论分析的基础上进行了大量实验,结果表明:优化压头脱出力、模具预热温度、比压等成形工艺参数可以消除缺陷.     

衬板铸件消失模充型过程的数值模拟

运用ProCast软件进行数值模拟,考察了衬板实型铸造的充型特点,得到了衬板铸件充型过程速度和温度场的变化情况,并对衬板铸件进行了缺陷的预测与分析。确保了铸件质量,缩短试制周期,降低生产成本。     

谈机床导轨面缺陷修复技术

本文通过对机床导轨面缺陷修复的几种传统焊补方法的介绍及对各种方法不同特点的分析,确定机床导轨面缺陷修复局限性的存在原因。同时,对一种新出现的铸造缺陷修复技术及其设备-铸造缺陷修补机,进行了实践操作实验和试棒的显微组织分析,说明用铸造缺陷修补机修复机床导轨面缺陷符合质检标准的,进一步分析证明了缺陷修补机在铸件缺陷修复方面是值得推广的一项新技术。     

大型铸钢件的计算机辅助工艺设计

本文利用三维制图软件对铸件进行三维造型、在将实体离散为有限差分网格单元的基础上,辅之以一定的边界条件和热物性参数库,进行三维传热计算,最后根据一定的判据,定量地预测铸件缩孔缩松等缺陷产生的部位和大小.通过优化铸造工艺来消除和避免缺陷的产生,以达到确保铸件内部质量,获得显著经济效益的目的.