常压蒸馏塔的多变量预估控制

针对兰州炼油厂二套常减压装置常压蒸馏塔，采用先进的多变量预估控制器实现产品质量和实时优化控制．根据控制器在现场的实际投运表明，多变量预估控制器ＩＤＣＯＭ能成功地解决过程模型的大时滞和多个变量间具有强关联作用等控制应用难题．     

减压蒸馏塔模拟与系统设计实现

针对减压塔的结构特点，采用减压蒸馏装置的模块化模拟分析策略，把减压塔作为闪蒸过程与多个复杂吸收过程的串联流程，然后按照序贯模块法求解。对常减压蒸馏装置的模拟与优化进行了探讨，建立了该过程的模拟优化分析系统，可用于在线模拟分析、数据校正与优化控制。     

流程模拟技术在天津石化3#常减压装置上的应用

以中国石化天津分公司1000wt/年常减压装置为研究对象,采用Aspen Plus流程模拟软件,建立了与实际工况相吻合的常减压装置稳态流程模拟模型,通过对闪蒸塔、常压塔和减压塔的模拟,了解各操作参数对装置性能的影响;通过蒸馏塔模型中的气液相负荷分布和温度梯度的分布情况,加深对蒸馏操作的理解。随着重油加工工艺技术的发展,炼厂能够加工更加劣质的渣油,因此常减压装置轻油收率和总拔出率的提高,对提高原油的利用率及炼厂的经济效益极为重要。为此,重点对影响常减压装置轻油收率的关键操作参数进行灵敏度分析,优化操作,实现提高常减压装置轻油收率的目的。     

基于遗传算法的常减压装置多目标优化

利用流程模拟软件Aspen Plus建立常减压装置稳态模型,以经济效益和CO_2排放量为目标,提出基于遗传算法NSGA-Ⅱ的优化方法,利用该方法求解常减压装置多目标优化问题,从而得到一组最优混炼比和操作条件的Pareto解集。结果表明,在保证产品规格的前提下,经济效益和CO_2排放量呈正比;增大轻油比例可以提高经济效益,但也必然会导致CO_2排放量的增大。     

一种便于在线优化的二元精馏塔分段数学模型

提出一种基于分段原理的逐板计算静态数学模型，可以方便地应用于二元精馏过程的在线优化．该模型求解速度快，稳定性好，便于在线校正，远远优于逐板机理数学模型．通过对某三十万吨乙烯装置中乙烯精馏塔的应用研究，取得了满意的结果     

胜华炼油厂常减压装置分布式控制系统

提出了常减压装置分布式控制系统的优化选择的几个原则．根据这些原则选择了Ｈｏｎｅｙ公司Ｓｅｒｉｅｓ９０００系统，简要叙述了该系统在胜华炼油厂常减压装置上的开发应用。     

原油蒸馏装置及其换热网络的协同优化

利用流程模拟软件aspen plus建立原油蒸馏装置和耦合换热网络的稳态模型,以经济利润最大和系统热负荷最小为目标,利用多目标遗传优化算法对常减压系统进行优化研究,并获得相应的帕内托(Pareto)最优解集,在权衡经济利润和系统热负荷目标后选择最优操作工况,利用aspen能量分析器(AEA)对优化前后常减压系统的换热网络进行夹点分析。结果表明:与初始工况相比,最优工况的经济利润增长了6. 12%,热负荷下降了3. 57%,蒸馏产品产量增加了2. 82%,冷热公用工程消耗量分别下降了20. 35%和21. 13%,该协同优化方法能有效优化常减压系统。     

炼厂常减压设备的腐蚀及防腐控制的调查与改进建议

分析常减压设备的腐蚀旨在搞清腐蚀的位置与原因，以便制定相应的解决办法．通过调查认为腐蚀的部位主要在常压塔顶及其馏出系统，指出了原因所在，提出了改进建议，即优化“一脱三注”工艺，采用涂料防腐．     

常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成

为确保石化企业得到可行的最优生产计划,并确定实现计划的操作条件,将石化企业的生产计划与过程操作进行了优化集成.提出了石化企业优化集成的一般策略: 利用GIOPIMS优化得到生产计划,采用过程模拟软件求得实现计划的装置操作条件,根据模拟结果来修正生产计划模型并再进行优化,经过决策→检验→修正的求解过程,实现生产计划和装置过程操作的优化集成.根据常减压蒸馏装置的特点,提出了该装置实现优化集成的具体解决方案.并以某炼油厂常减压蒸馏装置炼制长庆油为例验证了该优化集成方案.     

常减压装置常压塔区以及常压冷换构架区管道设计

本文对常减压装置内的常压塔和常压冷换构架布置的工艺管道设计要点做了简要介绍，并具体探讨了常压塔顶油气线、常压转油线的规划方案。     

反应精馏过程模拟仿真软件开发

以Visual C++为编程工具,开发了一个新的反应精馏模拟软件SRD．该软件具有良好的用户界面,解决了由于反应体系在低温下出现分层现象,塔顶馏出物进入分相器,自分相器出口的有机相返回入塔中的催化精馏过程的模拟问题．     

严格法精馏过程模拟的加速收敛技术

将双层法用于多组分精馏过程模拟计算,利用Clapeyron方程构造简化平衡常数表达式并逐步逼近严格平衡常数,可将调用严格汽液平衡模型和焓模型的次数降至最低限度,从而显著提高计算速度并且极易选取初始值、适用范围广、程序设计容易、占用内存量较小。文中还提出用于改善收敛性的新方法—标准生成焓调整法以及对DEM加速法提出一种改进。     

耦合变压精馏分离甲醇-丙酸甲酯共沸体系的工艺模拟和优化

在丙酸甲酯和正丙醇酯交换法生产丙酸丙酯的过程中,反应精馏塔的塔顶会产生大量的丙酸甲酯和甲醇共沸物,可通过分离的手段使其中的丙酸甲酯循环使用。提出耦合变压精馏工艺,选用非随机（局部）双液体模型方程（NRTL）热力学模型,利用Aspen Plus V10.0对工艺流程进行模拟研究。以塔釜产品纯度为约束变量,高压塔塔釜能耗最低为优化目标,分别对理论板数、进料位置、回流比等参数进行优化,优化后的两塔最优工艺参数如下：常压塔理论板数31,回流比2.5,进料位置第9块塔板,循环物料进料位置第14块塔板;高压塔操作压力500 kPa,理论板数21,进料位置第13块塔板,回流比3.3。分离效果可达到甲醇质量分数99.95%,丙酸甲酯质量分数99.94%。与传统变压精馏相比,本文的耦合变压精馏可节省能耗48.8%。     

核供热堆海水淡化系统的热工水力学特性

针对与低温核供热堆相耦合的竖管多效蒸发海水淡化系统 ,建立了物理数学模型 ,探讨该系统的热工水力学特性。采用等温差和分段等面积两种温差分配方案对系统进行设计。分析了系统各效的蒸发器和预热器面积、平均换热系数以及淡水产量等随效数的变化规律。结果表明 ,经过适当的温差调整 ,两种方案下产水比都可以达到 2 0以上 ,但等面积温差分配设计方案在系统的建设上将更具优势。本工作可以为大型竖管多效蒸发海水淡化系统的设计提供理论指导和基础数据     

催化反应精馏研究中的若干问题(Ⅱ)过程的设计和数学模拟

反应精馏过程设计不同于常规精馏 ,利用变换组成变量 ,可借助常规精馏设计类似的方法简化设计反应精馏过程 对于平衡化学反应和速率较慢的两种类型反应 ,设计方法一般不同 前者 ,平衡化学反应对相平衡有较大影响 ;而后者 ,由于反应速率较慢 ,塔板上 (或塔内 )持液量对反应有较大影响 数学模拟可预测反应精馏过程的操作状况 平衡级模型由于简单 ,对它的研究起步较早、也较深入 非平衡级模型可以较精确地模拟板式塔及填料塔的反应精馏过程     

合成碳酸二甲酯反应精馏过程的模拟与优化

以实际工业生产装置为研究对象,研究了酯交换法合成碳酸二甲酯的反应精馏过程模拟与优化问题？建立了过程非平衡级模型,引入了分离效率函数,求解、模拟结果与文献值吻合良好、成功地解决了复杂反应精馏过程数学模型的建立与求解问题,并在此基础上优化计算了操作条件,同时用VB语言开发了完整实用的仿真软件？软件可用于碳酸二甲酯反应精馏塔的工艺设计、操作过程分析和参数调优等工作。     

二甲基亚砜/水混合物的分离研究

在间歇精馏实验装置中，研究了二甲基亚砜和水的精馏分离。通过实验考察了塔顶与塔釜浓度的变化以及回流比、压力、填料等工艺条件对间歇精馏过程的影响，为工业上回收利用二甲基亚砜提供实践和理论基础。     

三氯氢硅精馏过程的模拟与优化

采用化工流程模拟软件,对三氯氢硅精馏的双塔流程进行了模拟计算,在产品质量达到工艺要求的基础上,对精馏过程各塔的主要参数进行了分析优化。计算得到预分离塔的最适宜进料板位置、回流比、塔顶采出量分别为6、18、250kg/h,三氯氢硅塔的最适宜进料板位置、回流比、塔顶采出量分别为12、5、2453kg/h,并且最适宜的进料温度范围为25~35℃。将优化后的参数应用到实际设计和生产中,三氯氢硅塔塔顶产品各组分含量的模拟结果与工业数据基本一致,三氯氢硅纯度大于0.999。     

相图在精馏实验中的应用

普通常压精馏和恒沸精馏均为化工专业学生重点开设的实验。但学生通常难于理解实验过程中的组成变化,很容易将它们混为一谈。该文利用相图对普通精馏过程和恒沸精馏过程的组成变化进行了详细的阐述和说明,并对两实验进行了区别和比较。通过对相图的认识,能清楚地知道实验过程中塔顶和塔釜的组成变化,使实验操作做到有的放矢。