热变形对加工质量的影响及控制

本文列出了机械加工过程中产生的各种热源的原因以及相应对工件产生的热变形,通过对一些数据的具体分析,作者从工艺方面、设备方面提出了一些改进措施,以减少热变形对加工质量的影响。     

表面残余应力对轴类零件热变形的影响

精密机械热变形计算中，通常只考虑温度在零件中的分布状况对零件变形所产生的影响。以车削零件为研究对象，论述了传统方法的局限性，指出残余应力在零件热变形中所起的作用．在计算轴类零件热变形时考虑了残余应力的影响因素，建立了新的热变形数学模型．对残余应力在长期时效处理后消失时零件变形的规律进行了初步研究，最后通过算例，对残余应力引起的零件变形进行了计算，验证了残余应力对零件变形的影响是不容忽视的。     

非均匀温度场中厚壁圆筒变形研究

厚壁圆筒工作时多处于非均匀温度场中，厚壁圆筒在非均匀温度场中的热变形理论要考虑热应力产生的形变对其变形量的影响。用热弹性力学的方法推导了由于热应力和自然膨胀所产生的厚壁圆筒在非均匀温度场中的热变形公式，实验结果证实了公式的可用性。     

M52120导轨磨床机体结构设计

通过试验以及对企业现有机床的观测，分析热变形产生的原因及对机床精度的影响,并设计了一种具有特殊结构的机床——新型M52120导轨磨床，有效地解决了机床各部件的热变形问题，提高了精密机床的加工精度。     

热模拟试验机钢热变形模拟结果分析

利用热/力学模拟试验机，对40Cr钢进行了变形温度为710℃?1050℃，应变速率为 0.1/s?30/s，应变量为0.1?1.0的热模拟单向单道次压缩试验。分析了试样变形过程中计算机采集的真应变以及试样热变形后的最大直径、横向最大真应变。结果表明，40Cr钢在应变速率为10/s及以上时，试样实际横向最大真应变与变形过程中计算机采集的真应变量相差明显，两者之间的差值随应变速率的增加而增加。变形温度及变形量没有使两者产生明显差异。     

形变条件对热变形过冷奥氏体相变的影响

热变形造成的奥氏体组织结构的变化将影响到热变形奥氏体在随后冷却过程中的相变．依据热模拟试验结果，研究了变形温度、变形速率、变形量和变形后高温停留影响相变过程的微观物理本质，认为变形促进热变形奥氏体的相变，提出变形温度、变形速率和变形后高温停留时间对热变形奥氏体转变过程没有直接联系，但可以通过对再结晶过程的控制影响相变过程．再结晶虽然可能细化了晶粒，但大量消耗了热变形奥氏体中的晶体缺陷，其结果是迟滞了相变过程．     

基于热变形的SOG型菲涅尔透镜优化研究

由硅胶-玻璃材料制成的SOG型菲涅尔透镜在温度变化时会产生热变形,从而对聚光性能产生影响。为了研究如何通过优化措施减弱热变形对透镜聚光性能的影响,在采用有限元方法模拟计算SOG型菲涅尔透镜热变形的基础上,根据均匀优化方法以及改进型补偿色散优化方法设计出两种菲涅尔透镜;并巧妙地将透镜热变形(包括整体翘曲变形和齿环侧面的自由变形)的变形量转化后导入光路理论模型中,解决了热变形参数难于在光路模型得到表达的难题;并成功模拟出变形前后透镜的光斑能量分布。模拟结果表明:SOG型透镜两种变形对均匀优化方法设计的透镜聚光有较大的影响。变形前后光效率相差可以达到10%。同时发现,透镜两种变形对聚光的影响刚好相反。综合两种变形后,热变形对聚光影响减少。从而得出了使用补偿色散的设计方法,可以有效地抵抗热变形对于透镜聚光的影响的结论。     

机床热特性诊断及结构设计改善对策专家系统的研究

在多年机床热特性试验研究及理论研究的基础上，把专家系统技术及模糊决策技术应用于改善机床热特性的对策，形成机床热特性诊断及改善对策专家系统，它能依据热变形现象诊断出引起产生热变形超差的原因，提供为改善该机床结构设计具有指导意义的改善对策，文中着重讨论了系统在建立过程中的知识表示、推理机制等专家系统某些关键技术问题，并列举了应用实例。     

基于ANSYS的机械密封热力耦合变形计算及分析

针对机械密封在工作时摩擦生热以及受外载荷作用,导致密封端面变形,进而影响密封性能的问题,应用ANSYS软件,对机械密封动环端面温度场分布规律以及温度场引起的热变形、受力引起的力变形和热力耦合变形进行分析.研究结果表明:摩擦生热导致动环端面温度呈梯度分布,随着半径的增大温度从高到低;热变形使端面产生拉伸位移,随着半径的增大变形量减小;受力引起的变形与热变形趋势相反,在内径处产生最大压缩位移,外经处产生最大拉伸位移;热力耦合变形介于两者之间.因此,综合考虑热力耦合变形比单独考虑热、力变形对端面变形影响较小.     

复合材料桁架结构热变形分析

通过有限无法研究了缠绕角度、铺层层数、单层厚度对复合材料杆件热变形的影响.研究表明,铺层层数和单层厚度对复合材料杆件热变形的影响较小,缠绕角度对复合材料杆件热变形会产生较大影响.本文主要是对复合材料杆件的缠绕角度在不同位置进行改变作了相应探讨,同时还确定使复合材料桁架结构热变形较小的杆件缠绕方案.     

高速汽油机活塞的热分析

文章建立了某轿车用高速汽油机活塞的几何模型,应用有限元分析软件,对活塞温度场和热变形进行了三维有限元分析计算,得到了活塞三维温度场分布和热变形数据.结果表明,活塞温度场分布和热变形呈明显的非轴对称性;变形后的裙部中凸形状发生了较大改变,导致裙部外形轮廓产生变化;由于裙部的形状将对其润滑特性产生重要影响,此结果为进一步准确分析其润滑特性提供了基础.     

含分层损伤复合材料层合板非线性热弹性分析

应用含分层损伤复合材料层合板的高阶理论精化有限元模型，对「０／９０」ｓ对称正交铺设层合板在热成型过程中的热变形及残余应力进行了非线性热弹性分析，考虑了材料弹性性能和热性质依赖于温度变化的影响，得到一些对工程应用有参考意义的结果。     

热形变条件对40Cr钢奥氏体组织的影响

利用Gleeble 1500热／力学模拟实验机，对40Cr钢进行了变形温度为760℃、950℃,变形速率为0．1-30S^-1，变形量为0．1-1的热压缩试验。探讨了热形变参数对钢热变形奥氏体晶粒特征的影响。为制定合理的热加工工艺，提高产品质量，提供了实践依据。     

CG1107型纵切自动机的振动及温升热变形试验

本文介绍了CG1107型纵切自动机的振动、温升、热变形的测定结果,以及振动、热变形对工件加工质量的影响,并对机床设计及合理使用提出了一些建议.     

谈工艺系统受热变形引起的加工误差

在机械加工中,工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同,使工艺系统各部分的变形产生差异,从而破坏了刀具与工件的准确位置及运动关系,产生加工误差。尤其对于精密加工,热变形引起的加工误差占总加工误差的一半以上。因此,在近代精密自动化加工中,控制热变形对精加工的影响已成为一项重要的任务和研究课题。     

S7520型螺纹磨床热变形的试验研究

螺纹磨床广泛用于工具生产中较高精度的螺纹的加工。机床的热变形是导致加工误差的因素，因此在设计这种精密机床时有必要测定机床各零部件热变形的大小和方向、机床达热平衡所需要的时间以及机床温度场的情况，以了解各热源的影响。为了分别了解各热源对热变形大小的影响，应依次对各热源作单独试验。 本文在S7620型螺纹磨床的床身、砂轮架、工作台运动曲线、工件头架、传动链精度、磨削试验等项热变形试验的基础上，提出了导致加工误差的主要因素和减少发热对加工精度的影响的一些措施。     

弹簧支承式推力轴承的热弹流研究

本文对弹簧支承式推力轴承进行热弹流研究，联立求解广义雷诺方程、完整的三维能量方程、热传导方程、固体热弹变形方程和润滑油的温粘关系，计入了轴瓦热弹变形、弹簧压缩变形以及热效应的影响，提出了弹簧刚度等效的方法，研究各种参数变化对轴承性能的影响．计算结果表明，弹簧支承方式能降低最大油膜压力，使瓦面受载比较均匀，速度、载荷和进油温度变化对轴承性能有很大影响，对于弹簧支承方式，轴瓦的弹性变形大于热变形，热弹变形量达到甚至超过油膜厚度的数量级，变形的大小直接影响到轴承性能．     

弹塑性接触变形下的接触热导分形模型

接触热导会对机械结构的热变形产生影响继而会导致加工工件的加工精度,为探寻接触热导产生的机理,基于接触分形理论,研究并提出了在考虑弹性-弹塑性-塑性完全接触变形机制下的接触热阻的分形理论模型,得出了接触热导的相关影响因素并得出了接触热导与其影响因素之间的关系,并通过对模型仿真计算结果与实验实例结果的比较,验证了所建模型的正确性。     

CSP热连轧再结晶临界应变模型研究

通过THERMOMASTER-Z型热／力模拟试验机对CSP生产线上冷轧冲压基板（SPHD）进行了热变形实验，建立了该钢种的临界应变模型以及流动应力-应变模型；分析了试验过程中工艺参数对临界应变、流动应力的影响。结果表明，变形温度、变形速率是影响临界应变的主要因素，当热变形达到临界应变时，将发生动态再结晶，同时造成变形抗力的波动。     

螺杆转子三维力热变形分析

利用弹性力学理论和有限元方法，采用第1类热边界条件对转子三维稳态温度场进行了有限元分析，在此基础上计算了转子力，热变形。解析出三维转子在x,y,z各方向上的力，热及综合变形量。采用静态测试手段对计算结果进行了实验验证。计算结果表明，转子的热变形量要远大于转子力变测量，转子变形后成腰鼓形，解决了长期以来三维螺杆转子变形只能简化为二维计算的问题，较全面地反映了螺直转子变形的实际情况，提高了计算精度。