全液压矫直机液压伺服非线性系统稳定性研究

全液压矫直机具有矫直力大,辊缝位置精度高,系统响应速度快,自动化水平高的特点,广泛应用于中厚板轧钢生产线。液压伺服系统采用了阀控缸的方法,在矫直机液压缸大行程运行时非对称阀的开口量很大,四缸之间具有一定的位置关系,此时系统是复杂的耦合非线性系统。运用李亚普诺夫第二方法证明了该液压伺服非线性系统是稳定的,通过AMEsim仿真和从现场采集到的的实验数据验证了系统非线性时的稳定性,说明全液压矫直机采用非对称阀控非对称缸是合理的,同时也为今后在其他领域验证非线性系统的稳定性提供了有力的理论依据。     

全液压钻机液压系统的设计计算

就目前国内外生产的水井钻机现状来看,液压传动动力头式钻机是当前水井钻机发展的主要趋势。本文就全液压传动动力头式水井钻机的全液压系统进行了设计分析。     

全液压钻机液压回转系统的管路优化设计

在全液压勘探钻机中液压管路是必不可少的元件。为此,如何恰当的选择油管的内径以及采用多大的流速才能使系统处于最佳的工作状态,是系统设计过程中不可忽略的问题。优化设计方法为我们解决这一问题提供了很好的途径。本文主要对液压系统的吸油管路进行优化设计,采用多目标函数优化方法中的目标规划法,最终经过优化得出管径和流速的最佳值。     

研究和技术简报P18高速钢鍜造工艺的研究

如何提高高速钢锻造质量是目前生产上急需解决的问题,为此,我院和夏茅钢厂协作,对提高 P18高速钢的锻造质量、加热规范和锻造工艺规程等问题进行了研究。经半年多的生产试验,得出下列结果:     

一种全液压助力制动叉车液压系统

本文重点介绍一种全液压助力制动叉车液压系统,该系统利用一个泵源即可满足叉车装卸、制动和转向,操作轻便,性能可靠.     

45MN大型快速锻造液压机组全液压锻造操作机的吊挂系统的设计

介绍了为满足各种锻造工艺要求,在设计45MN大型快速锻造液压机组中全液压锻造操作机的吊挂系统时,采用多个平行铰链四杆机构及转动杠杆和多个液压油缸组合联动,由高压液压油提供动力源,在计算机的控制下完全实现了钳杆的平行升降、上下倾斜、左右侧移、左右侧摆、缓冲平衡等主要动作,达到锻造工艺要求。     

电液比例控制技术在全液压铁路起重机液压系统中的应用研究

针对NS-1601型全液压铁路起重机液压系统目前应用技术现状,从调速控制、马达与制动器动作协调控制两个主要方面论述采用电液比例控制技术的优势。     

液压锻造操作机大车行走机构的位置控制系统

建立了600 kN/1 500 kN.m锻造操作机大车行走机构的液压系统数学模型,运用模糊自整定PID控制理论设计了基于电液比例方向阀和液压马达的操作机行走位置控制系统,以减小系统的超调和振荡.通过Matlab/Simulink对控制系统进行仿真,结果表明:基于模糊控制器的系统能够消除响应超调和振荡,且较基于普通PID控制器的系统降低了25%左右的峰值速度,使操作机运行更平稳.基于S7-300 PLC编写操作机控制系统,采用存储器间接寻址的方式实现模糊控制表的在线查询,提高了控制算法的实用性.     

加制可鍜铸铁的研究

可锻铸铁的成份限制甚严,碳,矽,锰,硫,磷都有一定范围。可锻化退火铁需要很长时间约100—200小时。苏联对于含铬铸铁添加矽铁或矽铁+碳化钙於盛铁桶中,而后进行退火。这种炉外加料配制的可煅铸铁称为加制可锻铸铁,其退火时间缩短至40小时。苏联采用可锻铸铁的快速退火法,把退火时间缩短至20—30小时。但快速退火必须用具有一定成份(低碳低硫)的铸铁并用电炉或反射炉熔制,才收得良好的效果。若用一般制造方法和普通生铁在冲天炉制黑心可锻铸铁,则不仅退火时间需要100小时以上,且不能保证质量。现有许多工厂用冲天炉熔制可锻铸铁,由於技术上存在问题,废品率甚高竟有达50％以上者。因此可锻铸铁的炮制与退火方法亟须改进,俾得缩短退火时间,提高产量並质量。我们经过数月研究,认为若用冲天炉熔制,可於盛铁桶加镁处理制成白口铸件,而后直接装炉退火,仅需12—14小时便可得到黑心纯铁体可锻铸铁。我们在灵山农具厂经半年的试验研究,结果良好,废品率由28％降至0.75％,产品质量超过一般黑心可锻铸铁的标准。这种加制方法是与苏联的加制可锻铸铁的意义相同,只是不用矽铁或矽铁+碳化钙为加制剂而是用镁为加制剂。退火时间比之一般制造可锻铸铁方法缩短到原来的1/10,比之加矽     

液压锤液压系统的研究

本文对液压锤液压系统进行了分析、研究.以研制顺序为线索,讨论了液压系统设计、系统集成,又讨论了开式和闭式液压回路,可供液压锤液压系统设计研究参考.     

全液压制动系统继动阀动态特性研究

为验证继动阀的可靠性(输出压力12.0 MPa,响应时间0.2 s),并研究继动阀动态特性对全液压制动系统制动性能的影响,以某型号越野车开发的全液压制动系统为研究对象,建立了继动阀理论分析模型,运用AMESim软件建立了全液压制动系统仿真模型,分析了阀芯摩擦力、节流口的初始遮盖量、复位弹簧初始压缩量和弹簧刚度对制动性能的影响,并通过实验验证了仿真模型的准确性.研究结果表明:继动阀应用于液压制动系统可以满足制动要求(输出压力12.0 MPa,响应时间0.2 s);阀芯摩擦力过大会使继动阀的开启压力增大,导致继动阀的比例滞环增大,影响阀芯的复位性能;继动阀节流口的初始遮盖量越大,打开节流口克服的摩擦力越大,制动系统的响应时间越长;通过调节继动阀复位弹簧初始压缩量和弹簧刚度可实现制动压力的微调节.理论模型和仿真模型为全液压制动系统的进一步优化提供了可靠依据.     

全液压稠油热力开采系统

介绍了全液压稠油热力开采系统的采油装置及其液压技术原理,分析了系统的可行性,对系统进行了井下流体热力学研究.通过建立物理和数学模型以及使用计算机进行仿真,得到当原油的井底温度一定时,液压油在系统中具有与其等效的加热效率,进而得到原油的出井温度与液压油的输入温度及原油保温所需的液压油最小输入温度与液压油的流量基本呈线性关系.验证了该系统对稠油的加热和提采方式是可行的,而且效果比较理想.该模型的建立也为进一步研究井下流体传热情况提供了理论基础.     

液压系统监测仪器的研究

介绍的仪器以MCS—51系列单片机8031为核心，由传感器采集信号，经放大后送入计算机进行数据处理，最后送显示器显示。可对液压系统的压力、流量、温度和转速四个参数进行状态监测，能有效地保证液压系统正常工作，防止意外事故发生。     

液压系统调节的研究

通过对现场液压系统调节实例分析研究,说明液压系统的调节对于保证系统设计要求和改善系统工作性能是重要的。     

遥控系统主从操作机设计及稳定性分析

在一个由操作员，主从操作机和环境组成的遥控系统中，人和环境分别作为控制回路的一部分必须加以考虑，本文就是根据构成整个系统的各部分的动态特性，对主从操作机进行了设计，并推出了整个系统的稳定性条件，最后通过模拟分析验证了本文设计的有效性。     

全液压推土机驱动系统计算机辅助设计

在VB6.0的平台上,通过对全液压推土机行驶静压驱动系统的关键技术参数和牵引特性的计算分析,开发了驱动系统计算机辅助设计软件。该软件实现了系统参数匹配设计及计算、参数校核、速度刚度计算、比最大切线牵引力校核、牵引特性曲线和液压系统的效率曲线绘制等功能,为控制液压系统工作在高效区提供了参考。经实例验证,该软件系统操作简便,具有工程实用价值。     

负荷传感全液压转向系统静动态特性研究

首先建立起负荷传感全液压转向系统的静动态数学模型，据此进行静动态特性分析和数字仿真，在专门设计的液压ＣＡＴ系统上，测出了转向系统的动态响应曲线，实测了转向死区的大小。     

液压调速制动系统的研究

首先对常见的制动系统进行了分析,并论述了液压调速制动系统的特点,同时对某矿液压调速制动系统存在的问题进行了分析.在理论分析、试验研究的基础上,提出了能够满足机械设备的起动、制动要求以及在线协调运行的集机、电、液为一体化的新型液压调速制动系统,并在生产实际中得到应用.图5,参7.     

液压系统污染控制的研究

液压系统的故障有70%是由液压系统油液中的污染物引起的,液压系统油液的清洁与否直接关系到液压系统能否正常、可靠地工作,因此,在液压系统的实际设计、制造