热轧润滑影响轧辊磨损的效果(由热摩耗试验机得到的润滑摩耗特性)

在热轧带钢轧机的精轧机列中,为了减少轧制负荷和轧辊磨损,现已在使用热轧油。轧制油多是根据试验轧机轧制负荷减少的效果加以选择的,但不一定负荷减少轧辊磨损也减少。润滑油影响轧制负荷的效果不论是在试验室,还是在现场都比较容易评价,     

板带钢热轧润滑作用机理及润滑效果

通过建立汽化燃烧区对热轧变形区进行分析计算,发现无论在热轧变形区入口处的汽化燃烧区,还是在变形区,油水混合液都没有足够的时间达到燃点,仍以液体形式存在.采用四球摩擦试验机进行了油膜强度和摩擦因数测定并进行长磨试验.磨斑表面观察表明:当轧制油在水中的质量浓度大于2 g.L-1时,润滑状态为边界润滑,该状态下的润滑作用效果取决于油膜强度,并非轧制油的质量浓度.采用2 g.L-1质量浓度进行轧制润滑生产试验,验证了上述研究结果.润滑有效地降低了轧制压力,同时对冷却水污染最小,取得了很好的润滑效果.对于不同的轧制产品与工艺而言,建议轧制油使用的质量浓度应小于10 g.L-1,否则轧制油残留可能引起冷却水污染.     

热轧润滑对中厚板轧制力和表面特征的影响

通过中厚钢板热轧工艺润滑实验,分析了不同工艺润滑条件下中厚钢板热轧过程中轧制载荷与压下率的关系,研究了工艺润滑对钢板表面质量的影响,并结合实验钢的连续冷却转变曲线,探讨了工艺润滑条件对钢板组织转变的影响.结果表明:中高质量浓度比低质量浓度热轧油能更有效地降低轧制力;粗轧阶段比精轧阶段降低轧制力效果更明显.工艺润滑可改善中厚热轧板的表面质量,降低板面粗糙度,并促进钢板表面处在轧制过程中的铁素体转变,减少表面附近的带状组织,使轧后表面处组织均匀细小,减小表面缺陷产生的概率.     

热轧低碳钢时润滑剂成份对润滑性能的影响

带钢热轧时的润滑性能目前已多在生产轧机上研究。从所得情况来看,对某些润滑效果诸如轧辊寿命提高、产品质量改善和能耗降低等都是确认了的。但是关于润滑机理和最佳润滑剂成分方面的研究报导却还不多。曾经有一位学者利用高速试验轧机研究过不同添加剂对热轧润滑性能的影响及其润滑机理。根据其结果认为在高轧制速度和较低的轧制温度范围里为流体动力润滑。当轧速为     

基于遗传规划的中厚板轧制力矩的非线性回归

研究热轧中厚板轧制力矩的计算方法. 运用遗传规划法分析中厚板轧制过程的现场数据,找出与轧制力矩密切相关的因素,将其作为自变量生成函数表达式,体现轧制力矩的变化规律,得出轧制力矩非线性回归计算模型和相关参数, 并完成了算法设计和编程实验. 实验结果表明,计算值与实测值的平均相对误差为6.23%. 该模型已应用于临汾钢铁公司2800mm中厚板的轧制生产中.     

一种不锈钢复层钢带热轧法的实验研究

完成了由连铸钢坯通过爆炸复合不锈钢，对包复坯采用单根轧制和迭合轧制2种方法生产不锈钢复层钢带的试验．在上述试验的基础上，提出了1种新的不锈钢复合带热轧方法，并进行了实验研究．结果表明，新的热轧法比传统热轧法装配工艺简单，在普通的热轧机上也可以实施热轧样品分析结果表明，复合带界面结合质量良好．提出的热轧法新工艺，可望试验推广在大规模轧机上生产不锈钢复合带卷。     

TC4钛合金板材热轧全流程温度场研究

为研究TC4钛合金板材热轧全流程中板坯温度变化规律,实现对钛板坯热轧过程中的温度控制,依据某厂TC4钛合金板一火次轧制工艺规程实测数据,利用MSC.Marc有限元软件建立TC4钛合金板热轧全流程有限元模型,研究板坯在整个轧制过程中的温度变化情况.结果表明,在进行TC4钛合金板带轧制时表面温降大,厚板时心部温升不断增加,...     

微碳钢铁素体区热轧试验研究

在连铸连轧生产线采用铁素体轧制技术制备微碳钢热轧薄板,并对所制备薄板的组织、性能及织构进行分析。结果表明:铁素体轧制微碳钢热轧薄板的组织为完全再结晶铁素体,平均晶粒尺寸50 m左右。相对于常规奥氏体轧制,铁素体轧制薄板的屈服强度和抗拉强度分别下降了21%和6%,延伸率略有下降。热轧薄板的塑性应变比值为0.4,明显低于常规奥氏体轧制。薄板中存在较强的{001}织构是导致值较低的主要原因。     

炼钢—连铸—热轧一体化生产调度管理的研究

基于一体化管理思想,在已编制的炼钢-连铸生产调度模型及轧制批量计划的基础上,建立了炼钢-连铸-热轧一体化生产调度模型。本文结合我国钢铁企业的具体情况,对炼钢—连铸—热轧一体化管理的生产工艺、技术条件、炼钢—热轧两工程之间协调技术、生产管理系统以及国外的情况进行阐述。     

2195铝合金不同速度热轧过程数值模拟及实验研究

采用数值模拟和热轧实验研究了轧制速度对2195铝合金热轧(相同轧制规程)过程的影响.结果表明：不同轧制速度板材厚度方向的组织均匀性不同，轧速1.2 m/s板材厚度方向的变形组织比0.3 m/s板材更均匀；数值模拟获得终轧板材厚度方向的等效应变分布也是轧速1.2 m/s板材更均匀，与板材组织特征对应.轧制速度对相同轧制规程终轧板材宽展有影响，1.2 m/s终轧板材比0.3 m/s终轧板材宽度更大，长度更短，数值模拟与实验结果相对应.数值模拟结果和热轧实验结果在轧制力、温度变化、板材最终形状、厚度方向变形均匀性方面有较好的一致性.     

轧制型钢时润滑剂的研究

在生产中广泛地推广工艺润滑轧制是改进型钢轧制工艺、改善轧材质量以及提高轧机生产率的远景方向之一。日丹诺夫冶金学院和顿湟茨冶金工厂曾在热轧型钢时,采用固体润滑剂进行了研究(在实验室和生产条件下)。实验室条件下,在300轧机上热轧扁钢时,研究了以合成蜡为基(Ty 33—30705—70)配制的23种工艺润滑剂,这种合成蜡是便宜的石油加工产品,含有少量挥发物,热轧时实际上不冒烟,因此不会恶化劳动的卫生条件。当这种合成蜡基润滑剂与旋转的轧辊接触时,轧     

钢的热轧变形

轧制理论中对钢在热轧状态下变形情形的研究,通常是在一定的理论条件下进行的.本文从热加工实际出发,对影响钢的热轧变形的一些因素加以探讨.     

热轧圆钢轧制薄带钢的实验研究

利用热轧圆钢代替冷轧薄板生产发蓝带钢,主要研究了Ф12 mm的圆钢在热轧薄带过程中的宽展及轧制后薄带的力学性能情况。在利用铅棒模拟热轧圆钢轧制薄带的实验中发现,采用角轧的方式可明显增大薄带的宽展,且角轧时的送入角与薄带的宽展符合关系式Δb=28.67-0.26α。此外,在本实验中,当送入角一定时,薄带的宽度随着轧件压下量的累积呈线性增长变化。同时用热轧圆钢模拟实验验证了此结果,并表明:由于轧制的方式不同,薄带的宽展变化较大,且采用角轧方式时,随着送入角的减小,宽展增加明显。热轧后的薄带强度可达到540 MPa,达到了一般强度级别薄带的水平,这为利用热轧圆钢生产大宽厚比、高强度发蓝带钢的可行性解决方案提供了实验依据。     

304不锈钢特厚板热轧复合过程物理模拟

以304不锈钢特厚板热轧复合工艺为研究对象,基于轧制变形区复合界面微元体热力学条件相似性,在Gleeble热模拟机真空环境下,进行了热轧复合物理模拟实验.通过复合界面显微组织观测、EDS能谱分析、剪切强度测试和断口SEM分析,并引入复合界面剪切强度与母材原始剪切强度的比值作为定量参数指标,研究了轧制温度、压下率和变形速率等工艺参数对界面复合质量的影响规律,为开展工艺优化和热轧复合界面强度数值预测提供了依据.     

提高20％生产率的热轧带连续轧制

提高２０％生产率的热轧带连续轧制日本川崎钢公司研制了热轧带连续轧制的新技术，实施这项技术后可使热轧带的质量和生产效率都获得明显提高。这一技术的关键是薄板坯在进入精轧机组之前连续地连接，因此薄板坯可以连续不断地送入精轧机组。川崎钢公司在这一技术中解决了...     

AZ31B镁板热轧过程的数值模拟

采用Deform-3D有限元软件对AZ31B镁板进行热轧过程数值模拟,对热轧数值模拟过程中镁板的温度分布、裂纹分布、轧制力大小等因素进行分析;并且用Microstructure模块模拟了不同压下量轧制后组织变化情况,为制定合理的热轧工艺提供技术参考。     

热轧板带钢的生产工艺

阐述了热轧带钢的生产、板带钢的高精度轧制的主要工序；分析了影响轧制过程的因素和板带钢轧制过程中的缺陷，提出了防止措施。     

HP钢热轧板带温度制度的制定

采用在Ｇｌｅｅｂｌｅ１５００热力模拟实验机上进行轧制工艺模拟和热轧实验相结合的方法，研究了轧制温度参数对ＨＰ钢显微组织和力学性能的影响，由此制定较为合理的温度工艺制度，并成功地应用于生产中。     

热轧管线钢控制轧制规程的热模拟试验研究

作者利用热模拟试验机进行不同条件下的单阶段和多阶段高温压缩变形试验，对热轧管线钢的控制轧制规程及相应的奥氏体行为特性进行了研究。这对制定、改进控制轧制规程具有指导意义     

沸腾钢锭液芯加热及轧制试验研究总结——对钢材质量的研究

试验锭型10.5吨,钢种为A_3F、B_3F。研究表明,钢锭液芯轧制使化学成分偏析分散并有所减轻;钢锭液芯轧制的中板适当控制其轧制工艺,各项性能均能满足用户要求;钢锭液芯轧制的冷轧薄板的塑性和冲击性能有明显地提高;钢锭液芯轧制的热轧薄板,各项性能均合乎标准要求。