丁二烯抽提装置的模拟计算（一）：精馏过程的模拟与考察

用日本瑞翁公司提供的设计值和现场标定值对我国某石化公司引进的丁二烯抽提装置中主要塔器的精馏过程进行了模拟与考察，结果表明，模拟计算中所选用的模型和计算方法是可行的，全装置中１０个塔的主要工艺参数的计算值均与设计值和现场标定值较好地吻合。     

丁二烯抽提（GPB）装置的模拟计算（三）──萃取精馏塔数学模型与算法

丁二烯抽提（ＧＰＢ）装置的第一、二萃取精馏塔底部均装有侧沸器，实际上是集液板。与一般塔板不同，模拟计算时不能简单地采用三对角矩阵法求解所列方程组，而必须用矩阵求逆法或其它方法求解，这就需要更多的内存和更多的计算时间。文中将数学模型进行变换，使之仍可采用三对角矩阵法求解。在此基础上，应用了二阶Ｒｕｎｇｅ－Ｋｕｔｔａ及三对角矩阵联合法计算，顺利收敛，达到满意的计算精度。     

丁二烯抽提（GPB）装置的模拟计算（三）：萃取精馏塔数学模型与算法

丁二烯抽提装置的第一、二萃取精馏塔底部均装有侧沸器，实际上最集液板，与一般塔板不同，模拟计算时不能简单地采用三对角矩阵法求解所列方程组，而必须用矩阵求逆法或其它方法求解，这就需要更多的丙存和更多的计算时间，文中将数学模型进行变换，使之仍可采用三对角矩阵法求解，在此基础上，应用了二阶Ｒｕｎｇｅ－ｋｕｔｔａ及三对角矩阵联合法计算，顺利收敛，达到满意的计算精度。     

丁二烯抽提装置的模拟计算（二）──UNIFAC模型的应用研究

较详细地介绍了ＵＮＩＦＡＣ汽液平衡模型在丁二烯抽提（ＧＰＢ）装置的Ｃ４烃－ＤＭＦ体系萃取精馏过程模拟计算中的应用情况。根据实际考察提出了改善模拟精度的主要措施，包括正确选择有关基团对的基团交互作用参数，正确选用ＤＭＦ饱和蒸汽压的计算式以及利用实际数据对个别组分作适当修正等。     

丁二烯抽提装置的模拟计算（二）：UNIFAC模型的应用研究

较详细地介绍了ＵＮＩＦＡＣ汽液平衡模型在丁二烯抽提装置的Ｃ４烃－ＤＭＦ体系萃取精馏过程模拟计算中的应用情况，根据实际考察提出改善模拟精度的主措施，包括正确选择有关基因对的基因交互作用参糁，正确选用ＤＭＦ饱和蒸汽压的计算式以及利用实际数据对个别组分作适当修正等。     

丁二烯萃取精馏动态特性的研究

文章对用ＤＭＦ为溶剂，六组分物系，４７块理论板的丁二烯萃取精馏塔进行了动态特性的研究。动态模拟结果表明：塔顶采出量、Ｃ４进料关键组分丁二烯组成、Ｃ４进料量和溶剂进料量是影响塔的稳定操作比较灵敏的因素。因此，控制塔顶上升蒸汽量、Ｃ４进料组成和溶剂比（即溶剂量／Ｃ４进料量）是至关重要的。     

丙酮-甲醇混合物萃取精馏分离过程合成与模拟

当混合物组分之间的挥发性相近并且形成非理想溶液,组分间的相对挥发度可能小于1.1,采用常规精馏分离就可能不经济,若组分间形成恒沸物,仅采用常规精馏达不能实现相应组分的锐分离,这种情况可考虑采用强化精馏来实现相应组分之间的分离。用水作为溶剂对流量为40mol/s的丙酮-甲醇(摩尔比为3∶1)混合物流股进行萃取精馏过程合成设计与模拟计算。分离流程采用两塔结构,即萃取精馏塔和溶剂回收塔,前者塔顶馏出产物为丙酮,塔底产物为甲醇、水和微量丙酮的混合物;后者塔顶馏出产物为甲醇,塔底为溶剂水,此塔底产物作为回流与补充溶剂合并返回萃取精馏塔。经过试探法合成,萃取精馏塔采用30块理论板(包括塔顶全凝器和塔底再沸器),溶剂进料板为第7块(从上往下数),丙酮-甲醇混合物流股进料板为第13块,回流比为4,塔顶产物31.226mol/s,丙酮纯度95.5%,塔底产物69mol/s;溶剂回收塔为简单精馏塔,采用16块理论板(包括塔顶全凝器和塔底再沸器),进料位置为第12块,回流比为3,塔顶产物流量为10 mol/s,甲醇含量99.8%,塔底产物流量59mol/s,水含量达到99.9%,补充溶剂约为1 mol/s,实际补充量可根据操作情况适当变化。     

丁二烯第一萃取精馏塔操作参数的优化

利用A SPEN PLU S流程模拟软件对丁二烯第一萃取精馏塔进行模拟计算,在此基础上进行操作变量对塔顶和塔釜关键组分的灵敏度分析,并对第一萃取精馏塔进行溶剂比优化,最后利用神经网络进行建模,预测不同C 4进料情况下的最佳溶剂比,并用于指导生产。实际生产情况表明该方法是有效的。     

糠醛精馏过程模拟与优化

从纤维素和半纤维素中提取的产品中,糠醛是一种有潜力的生物化工平台化学品.目前的糠醛精馏工艺需要消耗大量的能量,对糠醛精馏过程进行设计与模拟,能有效降低能耗,使得生物精炼工艺与石油精炼工艺相比具有经济优势.基于Aspen Plus平台建立的精馏模型对糠醛-水的分离过程进行设计与模拟,深入分析了进料位置、回流比、精馏塔塔板...     

精馏过程的计算机模拟

本设计用 Ｔｕｒｂｏ Ｃ语言对精馏过程进行模拟,内容包括： ＭＥＮＵ和 ＦＵＧＤＥＳ模块．其主要功能是： ＭＥＮＵ－用Ｔｕｒｂｏ Ｃ编写的一套菜单系统,该菜单系统具有下拉式菜单的特性,中文界面,并提供帮助,可以用键盘、鼠标驱动,ＦＵＧＤＥＳ－用ＦＵＧ法计算理论塔板数、实际塔板数和回流比．     

三氯氢硅精馏过程的模拟与优化

采用化工流程模拟软件,对三氯氢硅精馏的双塔流程进行了模拟计算,在产品质量达到工艺要求的基础上,对精馏过程各塔的主要参数进行了分析优化。计算得到预分离塔的最适宜进料板位置、回流比、塔顶采出量分别为6、18、250kg/h,三氯氢硅塔的最适宜进料板位置、回流比、塔顶采出量分别为12、5、2453kg/h,并且最适宜的进料温度范围为25~35℃。将优化后的参数应用到实际设计和生产中,三氯氢硅塔塔顶产品各组分含量的模拟结果与工业数据基本一致,三氯氢硅纯度大于0.999。     

碳酸二甲酯-甲醇共沸物萃取精馏过程模拟研究

对从DMC-MEOH二元共沸物中提纯DMC的萃取过程进行了模拟和优化．为了得到纯度达99．9％的提纯物，采用Aspen Plus 10．2对过程进行了计算机模拟和优化，并对3种有代表性的萃取剂(糠醛、乙酸己酯、二甲苯)进行了研究．通过对各个操作参数的优化调节，得到了高纯度的产物，同时对3种萃取剂优劣进行了比较，以期为工业应用提供理论与实践基础．     

丙烯醛脱水萃取精馏工艺的模拟与优化

以二甲基亚砜（DMSO）作为萃取剂,选用UNIQUAC热力学模型对丙烯醛精馏脱水工艺进行模拟研究与优化。利用Aspen plusV9.0流程模拟软件进行模拟计算,基于全年总费用（TAC）最低原则,采用迭代优化法分别对萃取精馏塔（T-101）、溶剂回收塔（T-102）的理论板数（N_T）、进料位置（N_F）、回流比（R）等参数进行了优化,最终模拟结果为：萃取精馏塔总理论塔板数30,进料位置第25块理论板,回流比0.249,萃取剂进料位置第4块理论板,溶剂比0.183;溶剂回收塔的理论塔板数22,回流比0.232,进料位置第11块理论板;通过优化得到TAC最低为340万元/a。本文的模拟结果可以为丙烯醛脱水工艺的设计提供理论参考。     

反应精馏过程模拟仿真软件开发

以Visual C++为编程工具,开发了一个新的反应精馏模拟软件SRD．该软件具有良好的用户界面,解决了由于反应体系在低温下出现分层现象,塔顶馏出物进入分相器,自分相器出口的有机相返回入塔中的催化精馏过程的模拟问题．     

微分模型用于醋酸甲酯催化精馏水解中试过程的模拟计算

用微分模型对醋酸甲酯催化精馏水解中试过程进行了模拟计算, 反应精馏段催化剂包的气相、液相、液- 固相传质系数和动态持液量用自行测定的经验关联式计算, 提馏段的填料层传质系数用onta 的关联式, 反应速率用自行测定的反应动力学方程式和催化剂包的效率因子进行计算. 模拟计算结果与实验数据吻合良好.     

水－甲醛－三聚甲醛三元系精馏过程的模拟计算

采用弛豫法对文题所述系统进行了模拟计算。结果表明，尽管三聚甲醛（ＴＯ）在该系统中相对挥发度较高，但受到甲醛、水浓度变化的制约，ＴＯ增浓缓慢，当理论塔板多于８块后，其增浓效果更不明显。     

萃取精馏分离异丁醇与环己烷的模拟研究

异丁醇与环己烷是二元共沸物系,经过萃取剂的筛选,采用以苯胺为萃取剂的萃取精馏工艺分离异丁醇与环己烷,基于全年总费用（TAC）最小的原则,利用Aspen plus对工艺流程进行模拟与优化,得到优化后的工艺参数：萃取精馏塔理论板数38块,进料位置第31块板,萃取剂用量39 kmol/h,萃取剂进料位置第9块板,回流比0.517;溶剂回收塔理论板数20块,进料位置第13块板,回流比0.246。结果表明,全年总费用比变压精馏更经济,TAC降低了31.15%。本方法可为异丁醇与环己烷的工业分离提供理论依据。     

提高非理想溶液精馏过程计算机模拟速度

比较了用于非理想溶液的 3种泡点计算方法 ,提出了精馏计算中改进的 xij的调整方法 ,比较了 2种 xij的调整方法与 3种泡点计算方法的各种组合对计算时间的影响。     

提高非理想溶液精馏过程计算机模拟速度

比较了用于非理想溶液的3种泡点计算方法,提出了精馏计算中改进的xij的调整方法,比较了2种xij的调整方法与3种泡点计算方法的各种组合对计算时间的影响.     

萃取精馏分离甲苯-乙醇共沸体系的模拟与优化

借助ASPEN PLUS化工模拟软件,基于NRTL-RK模型,用UNIFAC基团贡献法对剩余相互作用参数估算,使用RadFrae模块进行萃取精馏模拟,并利用灵敏度分析模块对各工艺参数进行分析与优化.