锂催化酮的硅氢加成反应

以金属锂为催化剂,直接催化苯乙酮与三乙氧基硅烷的硅氢加成反应,将产生的硅醚水解,得到二级醇.结果表明,在室温条件下,以四氢呋喃为溶剂,三乙氧基硅烷为氢源,反应17h,苯乙酮的转化率达99%以上.     

直接法合成三乙氧基硅烷新工艺的研究

本文阐述了以硅粉、乙醇为原料，氯化亚铜的混合物作催化剂，在惰性气体中直接合成三乙氧基硅烷的新工艺．探讨了影响反应的几个主要因素．实验表明，经高温处理后的硅粉和氯化亚铜等的混合物在１６０～２５０℃的惰性气氛中，直接与乙醇反应制备三乙氧基硅烷，该法工艺简单，操作方便，没有污染，产品选择率大于９０％，硅份转化率接近１００％     

γ-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷的合成

以甲基二氯硅烷（DCMS）和乙醇为原料,醇解制得中间体甲基二乙氧基硅烷,然后在Pt—C12H24Si4O4配合物催化剂（简称催化剂）的作用下,和烯丙基缩水甘油醚（AGE）进行硅氢加成反应制得γ-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷．考察了反应温度、滴加速度、以及溶剂对中间体甲基二乙氧基硅烷收率的影响;采用气相色谱-质谱（GC—MS）法对γ-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷的结构进行了表征,并考察了原料配比、反应温度、催化剂用量等条件对其收率的影响,得出了一个最佳反应条件．     

壳聚糖席夫碱催化酮硅氢加成反应

以离子液体为溶剂得到壳聚糖席夫碱,然后与锌配位形成催化剂,并催化酮硅氢加成反应。结果表明,在催化苯乙酮和三乙氧基硅烷的硅氢加成反应中,转化率高达99％以上,且催化剂重复使用10次以上,活性未明显降低。     

窄分散共聚倍半硅氧烷微球的制备与形成机理

将氨丙基三乙氧基硅烷(APS)和苯基三乙氧基硅烷(PTES)在碱催化下水解共缩聚,制备了窄分散的聚氨丙基/苯基倍半硅氧烷(PAPSQ)微球.采用扫描电镜和粒度分析仪研究了APS/PTES摩尔比、水/硅摩尔比、共溶剂、四甲基氢氧化铵(TMAOH)浓度和单体总浓度等反应条件对PAPSQ微球形貌和大小的影响,并对PAPSQ微球在不同反应条件下的形成机理进行了探讨.结果表明:APS/PTES摩尔比为1/4、水硅摩尔比为50、TMAOH浓度为0.025 mol/L、单体总浓度为0.25 mol/L、以乙醇为共溶剂时,PAPSQ微球粒径在0.7～1.0μm之间,呈窄分散性;以氨水为催化剂、异丙醇为共溶剂时,产物微球粒径较大,粒径分布较宽;较低的水硅摩尔比和TMAOH浓度下,只形成部分球形粒子;两单体总浓度过高时,难以形成微球.     

无溶剂有机硅浸渍树脂合成及性能研究

以混合烷氧基硅烷和三甲基氯硅烷为原料,以盐酸为催化剂,采用水解-缩聚法制备了三甲基硅基封端同时包含乙烯基、氢、苯基的体型聚硅氧烷(无溶剂有机硅浸渍树脂),配合氯铂酸-乙烯基硅氧烷催化剂和抑制剂,配制无溶剂有机硅浸渍漆.研究了无溶剂有机硅浸渍树脂合成工艺中反应温度、反应时间、酸的浓度、水/烷氧基配比等因素对聚合物制备的影响规律.研究了硅乙烯基、苯基含量和硅氢/硅乙烯基配比对无溶剂有机硅浸渍树脂性能的影响规律.研究结果表明,最佳的制备工艺:水解温度为60℃,反应时间4 h,盐酸的质量分数为14%,水/烷氧基配比为0.5∶1.当硅乙烯基摩尔分数为7.8%,苯基摩尔分数为45%,硅氢/硅乙烯基配比为1.26∶1时,拉伸及弯曲性能最佳.采用红外、核磁、TGA等手段对无溶剂有机硅浸渍树脂进行结构表征和分析,并测试其机械、耐热和绝缘等性能.     

一类含多苯基芳基硅烷偶联剂的合成及应用

通过迪尔斯－阿尔德反应合成了四苯基苯三乙氧基硅烷，三苯基吡啶基苯基三乙氧基硅烷，四苯基苄基三乙氧基硅烷和三苯基吡啶基苄基三乙氧基硅烷等４种多苯基吡啶基类硅化合物，并用元素分析、ＩＲ和１Ｈ－ＮＭＲ作了表征．将它们用作ＲＴＶ硅橡胶的交联剂制得的胶片作了耐热性、抗辐射性试验，证明它们是ＲＴＶ硅橡胶耐热抗辐射的良好助剂．     

聚ω-甲硒基十一烷基硅氧烷铂配合物的合成及其催化烯烃硅氢化性能

ω-氯代十一烷基三乙氧基硅烷依次用气相法二氧化硅固载、甲硒基钠硒化,再与氯亚铂酸钾作用,合成了聚ω-甲硒基十一烷基硅氧烷铂配合物．研究了该铂配合物对烯烃与三乙氧基硅烷的硅氢加成反应的催化特性．结果表明,当反应温度为80℃,催化剂用量为底物的万分之六时,该铂配合物对所用烯烃表现出很高的催化活性,且回收再用时其活性基本不变．     

微波催化合成环己基三氯硅烷的研究

以环己烯和三氯氢硅为原料,氯铂酸为催化剂,经微波催化硅氢加成反应合成了环己基三氯硅烷.研究了催化剂用量、微波诱导和微波加热对反应的影响,确立了最佳的合成条件:用二甲苯作溶剂,催化剂用量取初始反应体系中浓度120 mg.L-1,微波加热功率为100 W,加热时间为1 h,三氯氢硅的转化率为68%,选择性为98.9%.     

碳硅烷树形大分子-铂络合物的催化性能研究

以1-己烯和三乙氧基硅烷的硅氢加成为模型反应,研究了碳硅烷树形大分子-铂络合物对于不饱和化合物的硅氢加成反应的催化活性,考察了n(N)/n(Pt)比值、温度、树形大分子代数等对催化活性的影响。结果表明,随催化剂n(N)/n(Pt)比值的增大,催化活性逐步降低,活性高峰处于n(N)/n(Pt)值为2~4之间。硅氢加成产物以β-加成产物为主,具有良好的选择性。     

纳米二氧化钛催化合成乙酸丁酯的研究

以纳米TiO2为催化剂催化合成乙酸丁酯,并考察了各种因素对反应的影响。结果表明:当醇酸摩尔比为1.5:1、催化剂用量为0.8g、反应时间为2.5h、带水剂环己烷为10ml时,其酯化率可达95.8%。该催化剂具有较高的催化活性,不污染环境。     

聚吡咯-氧化亚铜复合物可见光催化降解甲基橙的研究

在超声条件下以葡萄糖和硫酸铜为原料制备氧化亚铜,并以三氯化铁为氧化剂,使吡咯在氧化亚铜表面进行原位聚合法制备聚吡咯-氧化亚铜复合物。在可见光照射下,以制备的复合物为催化剂降解甲基橙水溶液,研究了复合物用量、甲基橙初始浓度、光照时间及溶液p H值等因素对降解率的影响。研究结果表明,当复合物用量为0.10 g、甲基橙初始浓度为20 mg/L、光照时间为2 h、溶液p H值为9¹0时,甲基橙的降解率达到95.23%。复合材料的IR图谱在3 433.36、3 319.55、3 00310时,甲基橙的降解率达到95.23%。复合材料的IR图谱在3 433.36、3 319.55、3 003³ 077及1 655.15 cm-1出现了吡咯的特征吸收,与文献报道结果一致。     

负载氧化亚铜可见光催化分解亚甲基蓝

报道了漂珠负载氧化亚铜可见光催化分解亚甲基蓝溶液。研究不同条件对分解亚甲基蓝分解速率的影响,找到了负载氧化亚铜可见光催化降解亚甲基蓝的最优化条件。     

水滑石负载手性席夫碱催化酮不对称硅氢加成

以水滑石为载体,负载一系列手性α-氨基酸席夫碱来催化潜手性酮硅氢加成反应,继而水解得到手性二级醇．结果表明,在催化苯乙酮和三乙氧基硅烷的硅氢加成反应中,转化率达95％以上,ee值达57％．     

氧化亚铜形貌及其颗粒度对光催化性能的影响

通过不同的制备方法,得到了球形,立方体,八面体和花瓣状氧化亚铜微粒,使用XRD、SEM对其进行了表征。用不同形貌的氧化亚铜对含铬(VI)废水进行了光催化性能研究,结果表明,花瓣状氧化亚铜性能最差,球形氧化亚铜光催化性能最佳,且光催化性能与颗粒度有关,颗粒度越小,其光催化活性越高。     

燃烧合成TiCe_(0.2)W_(0.2)O_x催化剂催化还原NO_x性能

为了扩宽选择性催化还原(SCR)催化剂去除NOx高活性温度窗口,运用燃烧合成法制备了一系列Ti-Ce-W复合金属氧化物催化剂.此外,研究了不同空速对该催化剂性能的影响,并尝试直接用燃烧法将催化剂涂覆于堇青石陶瓷载体表面,涂覆量达到25%.实验结果表明:n(W)∶n(Ti)=0.2(n为物质的量)时其SCR性能最好;TiCe0.2W0.2Ox的NO去除率在200~440℃内达到100%;N2选择性在400℃以内均能达到100%;在空速11 400h-1,温度250~450℃时,NO去除率维持在95%以上,N2选择性为100%.     

纳米复合杂多酸催化合成萘乙醚

以纳米固载杂多酸H3PW12O40／SiO2为催化剂,β-萘酚和无水乙醇为原料,合成了β-萘乙醚,并研究了各种因素对产品收率的影响。该反应的最佳条件是：在酚醇物质的量比为1：3.5,催化剂用量为0.6g／0.04mol β-萘酚,反应时间的7h,β-萘乙醚的收率可达65.81％．     

氧化钙固体碱催化剂的制备及在制备生物柴油中的应用

实验研究了碳酸钙、氢氧化钙和氧化钙在催化大豆油和甲醇酯交换制备生物柴油的催化活性,并以轻质碳酸钙为原料,经过高温焙烧制备了氧化钙固体碱催化剂,考察了焙烧温度和焙烧时间对催化剂催化活性高低的影响。选取活性最高的氧化钙催化大豆油和甲醇制备生物柴油,利用气相色谱仪检测生成物中甲酯的含量来计算生物柴油的收率,结果表明:催化剂用量为大豆油质量的3.5%、醇油摩尔比为10∶1、回流时间为3.5 h,生物柴油收率可高达97.3%。通过实验进一步证明:在同一反应条件下短链醇的直链越短,支链越少,生物柴油收率越高。     

镁 － 镧复合氧化物固体碱催化甲醛、丁醛缩合制备 2，2 － 二羟甲基丁醛

以镁-镧复合氧化物为固体碱催化剂,首次用于甲醛、丁醛间的羟醛缩合反应．GC、GC—MS分析发现：2,2-二羟甲基丁醛为主产物,2-乙基丙烯醛为最主要的副产物．筛选Mg—Al复合氧化物、MgO和Mg．La复合氧化物3种固体碱,发现Mg-La复合氧化物具有最佳催化活性．当甲醛和丁醛摩尔比为2．5-1时,在50℃反应4h,丁醛转化率为75％、DMB选择性为37％、DMB得率为28％．催化剂可以循环使用4次,没有明显失活,有利于降低反应成本,减少环境污染．