航空液压壳体零件的数控加工工艺研究

针对航空液压壳体零件结构复杂、孔系众多、孔系相交关系复杂、加工精度要求高的特点,提出了一种基于新型高精度数控设备即五轴加工中心的高效加工方法和加工工艺。该方法不仅优化了现行加工工艺,而且有效的解决了该类典型异型多面体在加工过程中容易出现的定位误差积累的问题。工艺试验证明,这一技术将产品的加工效率提高了30%以上,有效的保证了孔系之间的位置精度要求,解决了该类零件的高效精密加工问题。     

影响箱体孔系镗削质量的因素及控制措施

箱体类零件是机床的基础零件,箱体上孔及孔系的加工质量,对机床的精度和性能有很大影响。在箱体孔系的镗削加工中,经常会出现孔的圆度误差、孔系问的同轴度误差和平行度误差等精度问题．这些问题直接影响着箱体孔的镗削质量,在加工过程中通过分析产生这些误差的原因,采取相应的预防措施,才能保证箱体孔系的镗削质量。     

孔系加工机构中曲拐传动的全力动平衡

针对孔系加工机构中曲拐传动存在的振动问题 ,提出了利用内平衡的方法实现曲拐轴的动平衡 ,并通过“力平衡法”实现曲拐传动机构的摆动力和摆动力矩完全力平衡 .减小或消除了整个传动机构的振动 ,提高了孔系加工的加工精度 .     

高速精密磨削汽车凸轮轴的加工技术

凸轮轴是发动机的关键零部件之一,其轮廓精度直接影响到发动机的性能和寿命。采用高速精密磨削方法和工艺加工凸轮轴可以满足高速、高效、高精度的加工要求。稳定凸轮轴的加工质量,可望取得良好的经济效益。     

谈叶片浇注与车加工一体化夹具的设计

本文介绍了加工航空发动机圆弧形榫头的工作叶片浇注与车加工一体化夹具的设计方案。夹具通过模拟叶片在发动机中的装配关系,利用低熔点合金将叶片和夹具主体浇注为一个整体环,再进行车削加工,这样,既满足了设计与工艺要求,保证了叶片加工的一致性及精度要求,又大大提高了生产效率。     

箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺,提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗—浮动镗：金刚镗—珩磨：金刚镗—滚压,并指出：箱体类零件的重要孔（如主轴孔）、孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。     

基于齐次坐标变换的陀螺框架加工误差分析

针对陀螺框架高精度垂直孔系加工精度影响因素多且无综合分析测评方法的工程实际,采用齐次坐标变换的分析方法,建立了坐标镗床上应用转台精镗陀螺框架孔的同轴度误差模型,设计实现了误差分析软件,对陀螺框架的同轴度误差进行了定量分析,实现了陀螺框架加工误差的快速预测．加工试验结果表明该模型分析结论与加工试验结果具有较好一致性,分析方法对系列新产品开发具有指导作用．     

基于UG的曲面数控加工研究

航空发动机是飞机的＂心脏＂,是飞机基本性能的决定因素之一。叶片的型面由复杂的三维弯扭曲面组成,传统的制造方法无法满足叶片的精度要求。这些问题理重制约了高性能航空发动机的发展。本文基于UG软件的相关控件,对航空发动机叶片的复杂曲面的数控加工进行了研究。     

计算机辅助多轴箱箱体孔系的加工

本文对组合机床多轴箱箱体孔系的计算机辅助制造系统（ＢＣＡＭ）进行了研究和开发。该系统与计算机辅助多轴箱设计系统（ＢＣＡＤ）组成一个ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，它利用ＣＡＤ系统的设计结果，采用专家系统的推理方法，生成多轴箱箱体的孔系加工工艺和数控加工指令。     

论高精度孔系加工

本文结合工作实践,对高精度孔系加工技法进行了探讨。     

液压集成块CAD/CAM系统的设计与研究

根据模块化设计和再设计工程的思想进行了液压集成块 Ｃ Ａ Ｄ／ Ｃ Ａ Ｍ 系统的设计，针对其中液压集成块内部孔系的连通设计及其通断性校验、液压集成块孔系加工的路径规划等问题进行了研究，从而提高了液压集成块的设计、加工效率和质量．     

孔系自参考位置度最小区域的一般化判别方法

评定孔系自参考位置度时,没有一般化的判别方法来裁定某个算法构造或找到的误差边界是否满足最小区域条件。针对这一问题,研究基于边界点的孔系自参考位置度最小区域一般化判别方法。分析了孔系的测点集与误差边界的相对空间关系,建立了孔系位置度最小区域模型;分析了最小区域判别逻辑的基本数理形式及其基本推论;建立边界点的基本运动矩阵,并将最小区域的判别逻辑问题转化为等效的基于矩阵的一般化判别方法。最后通过一个实例验证了提出的孔系自参考位置度最小区域一般化判别方法。     

锥度检具加工精度影响因素分析及对策

为满足抽油机电动机皮带轮锥孔加工精度要求,进行了针对锥度检具在加工过程中精度难以保证的原因分析,确定了相应的解决对策。现场应用表明:采取相应的对策能确保加工出满足技术要求、高精度的锥度检具。     

195S型柴油机活塞的加工质量分析——计算工序间的尺寸及加工余量

活塞是内燃机中一个很重要的另件。它承受发动机汽缸内气体的压力,并将压力经过活塞和连杆传给曲轴,驱使机器运转。活塞工作的主要特点:在高温高压下,作长期连续变负荷的往复运动。因此,活塞必须具有高的强度、导热性、轻的质量和高的精度等,使活塞既有良好的工作性能,又有很长的工作寿命。活塞的主要表面进行加工时,其尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度和表面光洁度都应满足产品图纸的技术条件要求。     

液压集成块CAD／CAM系统的设计与研究

根据模块化设计和再设计工程的思想进行了液压集成块ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的设计，针对其中液压集成块内部孔系的连通设计及其通断性校验、液压集成块孔系加工的路径规划等问题进行了研究，从而提高了液压集成块的设计，加工效率和质量。     

基于MATLAB的汽车发动机加工自动化线可靠性研究

针对汽车发动机加工自动线可靠性的研究.以故障发生间隔周期和维修时间作为汽车发动机加工自动线的可靠性分析指标,通过Matlab软件对故障发生间隔周期模型构建与数据处理,并得出结论:平均的零故障周期为585h,平均的维修时长1.85h[1],满足发动机加工自动线的工艺技术参数要求.     

精密薄壁衬套类零件的工艺改进及高效加工

随着发动机技术的发展，衬套类零件的加工难度日趋增大。尺寸精度不断提升的同时，衬套类零件薄壁易变形、呈现球型结构、具有密封特性等特点体现的尤为突出。与此同时，对制造技术的要求，日趋严格。设备的精度、刀具的选择、走刀轨迹的优化、切断变形的控制等诸多因素均影响着零件的加工精度。只有上述各项问题逐一解决，零件的加工精度才能得以保证。本文从多方面因素入手，成功突破薄壁衬套的加工难题，较常规衬套类型零件的加工上均有着飞跃式的创新，为此类新型零件的加工上奠定了基础，开拓了薄壁、球体类型衬套加工的新思路。     

影响凸轮非圆磨削精度的主要因素分析

凸轮加工精度对发动机和柴油机性能起决定性的作用,所以其加工质量和加工效率将直接影响到汽车工业和船舶行业的发展.本文主要对于影响凸轮非圆磨削精度的主要因素进行探讨,对下一步进行凸轮加工设计具有一定帮助.     

喷钼涂层与ZL105同平面磨削的实现

热喷涂技术作为一种新兴的表面处理工艺技术改善了产品的综合性能,但喷涂层与基体不同材料的同一几何尺寸精密加工是制约其性能发挥的关键。某小型航空发动机气缸盖由于有喷钼涂层,不同材料的同一平面磨削时难加工是制约该型号发动机性能的关键工艺。针对该气缸盖的特殊结构及喷涂层特点,文中采用合理的磨削工艺参数、合适的砂轮及适当的装夹方式,在精密平面磨床上实现了对喷钼涂层与ZL105同一平面的磨削。实践证明,该工艺方法解决了ZL105与喷钼涂层同一平面磨削的精密加工难题,提高了磨削效率,改善了工件形状精度和表面粗糙度。     

基于试车台数据的发动机部件特性图修正

为了建立准确的发动机仿真模型,航空发动机部件特性图的准确性至关重要。基于某型涡扇发动机试车台数据,在耦合法修正发动机通用部件特性图的基础上,采用牛顿迭代法对发动机部件特性图进行多点匹配修正,并利用基于MATLAB/Simulink仿真环境自主建立的发动机稳态模型,进行发动机设计点与非设计点的性能参数计算。利用发动机试车台数据与模型计算结果进行对比,结果表明：各站位主要测量参数平均建模误差由5.163 7%降低到多点匹配后的0.529 7%;最大误差满足稳态模型误差小于3%的模型精度要求。可见修正后的发动机部件特性图精度明显提高,满足工程应用需求。