余割天线反射面复合成型法

针对余割平方天线传统加工工艺复杂、成型效率低、精度不易提高等问题，把现有的两种成熟的成型工艺结合到一起，提出一种冲压胶粘复合成型的工艺方法。本文介绍了该工艺方法及实施中需解决的问题。工程应用证明，该工艺方法对提高余割平方天线反射面的生产效率、保障加工精度非常有效。     

快速成型制造中的工艺支撑自动生成技术

提出了快速成型制造中的两工艺支撑新形式（向下特征支撑和局部支撑）。针对向下特征支撑形式，提出并实现了基于一维几何元素集合运算的支撑自动生成算法；针对局部支撑形式，提出并实现了基于STL(Stereolithograhy)模型三角面片拓扑分析与空间运算的支撑自动生成算法。结合SL(Stereo Lithography)工艺，进行了带支撑零件的成型。工艺实验证明，提出的工艺支撑自动生成技术不仅可自动地对STL模型添加合理的工艺支撑，而且可实现切片操作和扫描数据生成的融合。该技术可明显提高快速成型系统的加工效率与集成度，同时又降低系统的成本。     

多相复合陶瓷的直接凝固注模成型

低成本、高可靠性成型工艺是多相复合陶瓷产业化的关键。直接凝固注模成型（ＤＣＣ）是一种全新概念的净尺寸陶瓷成型技术。该文报道了ＤＣＣ成型的基本原理和工艺，讨论了将ＤＣＣ成型工艺应用于多相复合陶瓷必须解决的关键问题。提出了多相复合陶瓷胶态注模原位凝固成型新工艺。     

浅谈真空灌注工艺成型条件及常见缺陷修复

真空灌注工艺是玻璃钢成型的主流工艺,相比玻璃钢手糊成型工艺有很多优点。分析了两者的区别,对真空灌注工艺的成型条件进行了阐述,提出真空灌注工艺材料和工艺原因都可能导致出现不同的缺陷,而缺陷修复的方式也不相同。     

树脂传递模塑工艺质量控制

简要介绍了玻璃钢／复合材料用树脂传递模塑成型工艺的技术特点和质量控制，并根据工程实践经验，对树脂传递模型工艺中常出现的技术缺陷提出相应对策。     

一种新的均苯型聚酰亚胺成型工艺

采用热模压工艺，考察了一种新的均苯型聚酰亚胺的成型加工性能。利用正交实验方法，实验考察了成型工艺条件：成型温度、热处理温度、成型压力和保压时间对材料力学性能的影响。结果表明：成型温度和保压时间对材料的拉伸、弯曲和冲击强度均有较为显著的影响，而增大成型压力还会降低材料的冲击强度。就材料的综合性能而言，最佳的成型工艺条件为：成型温度345～355℃，成型压力10．0～12．0MPa，保压时间100～120min，热处理温度170℃。     

新型摩擦材料的低温成型工艺研究

提出采用新型高性能无机粘结剂作基体,钢纤维和芳纶纤维混杂作增强体,通过低温成型的工艺来制备高性能摩擦材料。重点对低温成型工艺的模压温度、成型压力等工艺参数进行试验和理论的研究。试验结果表明：采用本工艺制备的摩擦材料具有良好的成型效果,优越的摩擦磨损性能,理想的抗热衰退性能。     

羟基磷灰石陶瓷凝胶浇注成型工艺研究

采用凝胶浇注成型工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了单体、引发剂、催化剂、固相物含量及干燥工艺等因素对羟基磷灰石陶瓷坯体特性的影响，并比较了不同成型工艺制备的烃基磷灰石陶瓷坯体的物理性能和显微结构。研究表明：凝胶浇注成型工艺是一种适合于制备高强度复杂形状陶瓷坯体的原位成型工艺，采用合适的料浆组成与干燥工艺可制备抗弯强度高达５０ＭＰａ的羟基磷灰石陶瓷坯体。     

压力机成型模失效分析

一般压力机用锻模，视其工艺方法、工作条件的不同，其失效形式和使用寿命亦各不相同。我们对压力机轴承锻件挤压成型模具失效形式作出分析，提出在不改变现有工艺及操作方法的条件下，合理采用镶块模和选用模具材料最佳强度韧性配合等防范措施。来改善成型模的受力状态，从而提高其使用寿命。     

一种厚壁双曲率补强板的成型工艺研究与实践

本文主要对厚壁、双曲率补强板点压成型工艺进行了研究与实践，解决了厚壁、小批量的双曲率补强板成型困难问题．此工艺被广泛应用于补强板的成型工作。     

快速模具低压灌注成型的数值分析

针对快速模具低压灌注成型的原理和工艺特点，建立了分析成型过程的计算模型，在一定假设成立的条件下将成型过程归结为二维非稳态有内热源的导热过程．并运用数值模拟方法，对影响成型过程中反应体系的温度、反应程度的变化及分布的因素进行了数值分析．其结果可提供有关工艺定性和定量的信息，对改进工艺和提高制品质量具有指导作用。     

微机械的快速成型微细加工技术

由于微机械制造具有加工尺寸大小、成型分辨率要求高等特点,微机械的快速成型微细加工工艺存在着不同通用快速成型工艺的特殊问题及关键技术。该文对微机械光成型微细加工工艺和系统构成等进行了研究,制作了国内第一台微机械光成型实验系统,并加工出微曲柄等微零件,探索了快速成型微细加工技术制造微机械的新路子。最后提出了微机械快速成型微细加工的几个研究方向。     

直缝焊管成型过程的非线性有限元分析

直缝焊管成型过程理论上属于弹塑性大变形和状态非线性多重非线性耦合的问题，研究焊管成型过程对于合理设计焊管轧辊和成型工艺具有重要意义．本文综合使用有限元分析软件ANSYS和非线性动力有限元求解器LSDYNA对直缝焊管辊式成型包括水平辊和立辊在内的整个成型过程进行了数值模拟。得到了管坯在不同阶段的应变场和应力场，研究工作为研究排辊成型和柔性成型工艺奠定了基础．     

废旧纤维板材成型工艺的优化

利用废旧纤维、传统纺织和热压设备，研究了废旧聚酯／聚丙烯纤维复合板材的成型工艺，探讨了成型温度、时间、压力等工艺参数和聚丙烯纤维质量分数对复合板材力学性能的影响。得出废旧纤维板材最佳成型条件为：聚丙烯纤维质量分数为40％、成型温度200℃、成型时间4min、成型压力10MPa，此时制备的纤维复合板材力学性能最佳，其拉伸强度为51MPa，弯曲强度为65．4MPa。     

羟基磷灰石陶瓷凝交浇注成型工艺研究

采用凝胶浇注成型工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了单体，引发剂，催化剂，固相物含量及干燥工艺等因素对羟基磷灰石陶瓷坯体科技司的影响，并比较了不同成型工艺制备的羟基磷灰石陶瓷坯体的物理性能和显微结构。     

三型聚丙烯管材挤出工艺探讨

文章结合PP－R成型设备的特点和PP－R原料的性能，对管材的挤出工艺进行了比较详细的分析，通过对挤出成型中重要的工艺参数的影响进行了研究。     

航空发动机复合材料叶片先进制造技术研究进展

大规模采用复合材料叶片是目前航空工业实现航空发动机更高涵道比和减重的最有效途径。以复合材料航空发动机叶片的制造技术研究进展为主题，介绍了现阶段树脂基、金属基和陶瓷基复合材料航空发动机叶片的主流加工工艺；重点讨论了关键制造技术的发展现状和应用情况，包括树脂基复材叶片的预浸料/模压成型工艺和三维编织结/增强树脂传递模塑成型工艺、金属基复材叶片的模压成型、加压浇铸工艺和超塑成形/扩散连接工艺以及陶瓷基复合材料叶片的熔体渗透工艺；探讨了航空发动机复合材料叶片的发展趋势，并提出未来复合材料叶片关键制造技术的研究方向。     

基于STL文件格式的实体分割算法研究与实现

针对快速成型机成型空间限制了所能制造零件规模的实际问题，提出了一种基于STL文件格式的实体直接侵害法，阐述了基于STL文件格式的实体分割及其相关处理的原理，设计了直接分割算法，并给出了软件的实现方法，使得快速成型系统可以对大型实体进行分步制造，扩大了自由制造的适应性，改进了快速成型技术的加工工艺，提高了制造效率。     

缓冲包装材料中的发泡试验及工艺研究

论述了在研制缓冲发泡包装材料中，发泡成型的机理，发泡成型的试验步骤，发泡剂分类及特性，发泡工艺，发泡剂历程及复配，发泡倍数与密度等问题，对实验及工艺进行了较详细的研究。     

熔焊成型中堆积轨迹对成型质量的影响

首先分析熔焊成型零件存在的缺陷,提出了熔焊件表面成型质量评价指标.在焊接工艺参数和路径间距相同的情况下,采用不同的堆积轨迹进行薄板熔焊成型实验,分析轨迹对薄板熔焊成型表面成型质量的影响,从而选择合适的堆积轨迹.