论齿轮副综合齿形误差对齿轮传动精度的影响

提出齿轮副综合齿形误差,认为齿轮副综合齿形误差是影响齿轮传动噪声的主要原因,介绍了控制齿轮副综合齿形误差在生产中具体选用,即齿轮配对磨削法和齿形选配法,对齿轮传动精度的影响。     

大模数内齿轮滚刀的齿形分析

对大模数内齿轮球形滚刀的一种齿形进行啮合理论分析,求出滚刀加工出来内齿轮的齿形,然后与标准内齿轮的齿形比较,结果表明：该齿形的滚刀加工的内齿轮能满足要求。     

准摆线内齿轮的插齿刀齿形

本文以短幅外摆线的等距线为原始齿廓(外齿轮),求取了与之共轭的内齿轮齿形(准摆线齿形)及切削这种内齿轮的插齿刀齿形,并寻求了用三圆弧替代插齿刀齿形的方法。实例证明,该方法能获得足够的齿形精度,而给插齿刀的制造带来了方便。     

提高齿轮强度途径的探讨

针对齿形的结构,在相同模数条件下,提出了应力场偏差的计算公式,并计算出对称齿形齿轮与不对称齿形齿轮模数的变化量,从而得出通过改变非工作齿廊压力角实现减少不对称齿形齿轮的尺寸和质量的结论．     

高精度齿轮制造中齿形误差的控制方法

本文提出了一种在滚齿机上应用蜗杆式齿轮剃刀加工五级高精度齿轮的方法。对于齿轮制造中较难达到的齿形精度,应用全截面误差测量图形,通过修正齿轮剃刀的齿形角来控制齿形制造误差。这种方法很适合于大、中模数高精度齿轮的制造。     

摆线齿轮滚刀的齿形设计

摆线齿轮齿形是变幅外摆线的等距线,加工摆线齿轮的滚刀齿形更为复杂,提出用齿轮啮合原理的向量矩阵法求加工摆线齿轮的滚刀的齿形,并分析滚刀加工齿轮时的啮合界限点.     

“JD”型双圆弧齿轮的齿形研究和承载能力分析

理论分析和实践证明,圆弧齿轮的接触强度高于渐开线齿轮,但这种齿轮的承载能力受轮齿抗弯强度的限制。因此,提高圆弧齿轮的抗弯强度,是提高它的承载能力的十分重要的问题。近年来,我们对研究硬齿面双圆弧齿轮这一课题发生了很大的兴趣。我们经过多年实践证明,这种齿轮十分有利于增加齿轮的承载能力。而为了能研制这种齿轮,首先要解决的问题就是要确定它的最佳齿形。本文介绍了作者多年研究的适于硬齿面双圆弧齿轮的齿形——“JD”型齿形。经大量试验研究证明,这种齿形的双圆弧齿轮,不仅具有很高的接触强度,而且还具有很高的抗弯强度。本文介绍了这种齿形的基本参数,并根据弹性理论的基本原则,推导出双圆弧齿轮承载能力计算的普遍公式,最后还对这种齿形承载能力有影响的一些因素作了一定的分析和讨论。     

基于坐标测量的准双曲面齿轮齿形精度控制

建立了表达准双面齿轮齿形精度的几何模型,计算分析了各加工误差独立存在时对准以面齿轮齿形精度影响的主次及相关性,利用齿面坐标测量值诊断齿轮加工参数误差,并确定误差补偿参数及其修正量。齿轮的补偿加工表明本方法可提高齿形加工精度。     

用直角坐标法测量圆弧齿轮齿形误差

用直角坐标法测量圆弧齿轮齿形误差张燕，卫国强（大连理工大学机械工程系１１６０２４）关键词：圆弧齿轮，齿形误差，误差测量分类号：ＴＢ９２０引言圆弧齿轮齿形精度的测量比较复杂，至今尚未妥善解决．国家制定的圆弧齿轮检验标准中也没有涉及到圆弧齿轮的齿形公差．...     

切线座标法及其在齿轮啮合原理中的应用

本文用切线座标法研究齿形曲线及啮合理论。阐明了用切线座标表示的各种齿形曲线以及在齿轮啮合原理中的应用。尤其讨论了当给啮合线方程为二次曲线时,求解共轭齿形以及给定某一齿轮的齿形如何求其共轭齿形的问题。     

罗拉沟槽齿形的滚轧加工和轧轮的设计制造

介绍自由分度式冷轧法轧制牵伸罗拉沟槽齿形的特点，设计和制造齿形轧轮的简易方法，适合于中小企业生产和开发．     

钛合金铣削加工切屑形成机理的仿真与实验

锯齿状切屑加剧刀具的磨损,降低零件表面质量。为研究锯齿状切屑的形成机理,通过ABAQUS仿真软件,建立钛合金TC4正交切削二维模型,由此仿真模型得到锯齿状切屑,与实验得到的锯齿状切屑形貌进行对比,验证了仿真切削模拟的可行性。通过仿真得到单个锯齿状切屑形成的过程,分析了锯齿状切屑的形成机理,研究了进给速度对锯齿状切屑形成过程的影响。该研究为钛合金的铣削加工提供了理论依据。     

不锈钢低周疲劳过程中的动态应变时效

研究321不锈钢高温低周疲劳过程中的动态应变时效行为,并分析不同温度下疲劳迟滞回线以及峰值应力曲线.结果表明:动态应变时效锯齿屈服行为仅发生在550℃以上;在高温疲劳试验中锯齿屈服大多发生在疲劳前10周,10周之后锯齿屈服现象减弱或者消失;应变幅值越小,锯齿幅度越小,消失越快.     

锯齿形PDC刀具的破岩特性及温度场

聚晶金刚石复合片(polycrystalline diamond compact, PDC)刀具的结构是影响钻头性能的重要因素,锯齿形PDC刀具性能较好但研究较少,缺乏相关理论支撑。因此,基于弹塑性力学及Drucker-Prager准则构建了刀具与岩石的有限元模型,对锯齿形PDC及常规PDC刀具的破岩和温度场进行对比研究。结果表明,锯齿形PDC通过剪切和犁碎的方式破岩,有效且明显提升了破岩效率。锯齿形PDC较常规PDC切削力均值减小约20%,波动明显更小。后倾角变大,其切削力增加,破岩比能先增加减小又增加,存在最佳后倾角10°～15°;切削深度增大,切削力变大,破岩比能先减小后增加,存在临界切深1.5～2 mm;锯齿数增加,刀具的切削力与破岩比能先增加后减小,3个锯齿为最佳。温度场研究结果表明,锯齿形PDC比常规PDC刀具散热面积大,热稳定性更好,工作参数与温度变化之间存在规律。研究深度揭示了锯齿形PDC刀具的破岩特性以及温度场,对PDC刀具优化及高性能钻头布齿具有较为重要的指导意义。     

粘胶纤维低锌纺丝试验及讨论

粘胶在酸浴中成形为粘胶人造丝。硫酸锌是凝固浴的重要组成部分,硫酸锌使纤维具均匀的小晶区结构,而增加纤维强度,在粘胶中添加尿素可部分取代 ZnSO_4的作用。这不仅可降低成本,而且可降低生产废水中 Zn~(2+)浓度,对环境保护有重要意义。     

锯齿型衍射光阑的优化设计与制作

在传统几何光阑基础上,利用微细加工技术在其特定区域制作衍射微结构,则可获得既能控制光束大小又能实现光束整形的衍射光阑.针对高功率激光放大系统前端光束形态控制的需求,对可产生平顶超高斯光束的锯齿型衍射光阑的优化设计理论进行了研究,提出引入均方误差和顶部不均匀度两个参数作为优化设计的评价依据,并在此基础上对影响光阑光束控制效果的衍射微结构进行了深入分析,获得了锯齿型衍射光阑关键参数的优化设计方法.最后,提出采用镀膜结合光学光刻的方法,制作了锯齿型衍射光阑.     

高强度钢正交切削过程中剪切变形局部化研究

通过正交切削实验对高强度钢30CrNi3MoV锯齿形切屑内剪切变形局部化的临界切削条件和绝热剪切带的分布规律以及微结构特征进行了研究．结果表明,因切屑剪切区内发生剪切变形局部化,在一定临界切削速度下切屑由带状屑转变为锯齿形切屑;对临界切削速度的理论预测和实验结果基本一致．随着切削速度的增加,剪切带的宽度和间距随之减小．在锯齿形切屑内发现两种剪切带即形变剪切带和白色剪切带．TEM观察表明,白色剪切带中心为等轴晶粒,剪切带内的组织结构经历了一系列复杂的演变过程．     

硬态车削轴承钢GCr15切屑形成机理分析

使用有限元仿真软件ABAQUS对硬态车削淬硬轴承钢GCr15（62HRC）的切削过程进行仿真,从切屑形态出发,结合切削力和切削温度等场量对切屑的形成过程进行分析.结果表明：在低速（60 m/min）切削时,没有形成明显的绝热剪切带而形成了连续切屑;在高速（181 m/min）切削时,形成了锯齿状切屑和绝热剪切带,且因绝热剪切区的热软化效应而使材料的承载能力下降,切削力发生波动;在高速切削时,工件与切屑自由表面处出现了微裂纹,并在一定程度上沿绝热剪切带而向刀尖方向扩展,使得锯齿更加明显,导致切削力“二次下降”并推迟了下一锯齿节块的形成;硬态车削淬硬轴承钢GCr15的绝热剪切是形成锯齿状切屑的前提,而周期性微裂纹的出现和扩展则是源于绝热剪切作用下材料发生的韧性断裂.     

高速切削淬硬钢主剪切区绝热剪切失稳微观机理研究

使用光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)对高速切削淬硬30CrNi3MoV高强度钢形成的锯齿状切屑主剪切区内材料微观特征进行了观察,并对绝热剪切失稳的微观机理进行了分析.微观观察和分析结果表明,绝热剪切带中心由平均直径0.4～0.6μm的细小等轴晶粒组成,过渡区内为碎化并沿剪切方向拉长的马氏体板条组织.锯齿状切屑的形成应归因子主剪切区材料绝热剪切失稳的发生,在此过程中,动态回复和再结晶成为微结构演化的主要冶金过程,绝热温升起到了关键作用.等轴晶组织的形成机制为旋转式动态再结晶.     

板坯连铸结晶器内渣/金界面非稳态波动行为

采用VOF法对板坯连铸结晶器内渣/金界面的非稳态波动行为进行研究,使用几何重建方案模拟连铸结晶器内渣/金界面的运动形态.分析了拉速、水口插入深度和倾角对连铸结晶器内渣/金界面波动的影响.结果表明,在浇注初期,渣/金界面的波动幅度较小;随着时间的发展,渣/金界面的波动幅度不断增大;达到动态稳定后水口附近的渣/金界面会出现不规则的锯齿状波动.漩涡的不稳定性是造成渣/金界面锯齿状波动的原因.随着拉速的增大,渣/金界面波动加剧;随着水口插入深度和倾角增大,渣/金界面波动减弱.