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<正>一、现代切削加工技术发展状况在信息技术等高新技术的带动下,国外机械加工技术已进入了"高速、高效、智能、复合、环保"的发展新阶段,先进的切削加工技术,如高效、高速切削加工技术、硬切削精密和超精密切削加工技术、微(细)切削加工技术、虚拟切削技术、复合切(磨)削加工技术等的开发应用,为制造业开发新产品、提高加工效率和加工质量、降低制造成本、缩短交货周期、保护生态环境、降低 相似文献
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<正>近年来,随着科学和技术的发展,特别是微电子技术、计算机技术的迅猛发展,机械制造的各个方面已发生了深刻的变革。许多传统切削加工方法难以完成的加工任务,如具有高硬度、高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料零件的加工,具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件的加工等,这些加工任 相似文献
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近年来,随着科学和技术的发展,特别是微电子技术、计算机技术的迅猛发展,机械制造的各个方面已发生了深刻的变革。许多传统切削加工方法难以完成的加工任务,如具有高硬度、高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料零件的加工,具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件的加工等,这些加工任务用特种加工都能很方便地完成。 相似文献
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随着电子行业的迅速发展,由于陶瓷、半导体材料、水晶、玻璃等材料的切割和开槽等高精度微加工技术日益增多,因此,要求用于这种加工的切割工具必须具有高硬度,磨削效率高,形状误差小且容易保持,高化学惰性,高热导率,低热膨胀系数等优异性能,而金刚石--镍复合镀层正是具有上述的综合优点,于是成为这种切割工具的最佳材料.本文通过研究金刚石--镍复合镀沉积速率,分析了金刚石--镍复合镀的内在机理,得出了电镀金刚石--镍复合膜的沉积速率分布,有利于电镀出各种厚度的金刚石--镍复合膜,为进一步提高金刚石--镍复膜产品质量作了有力准备. 相似文献
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CBN (立方氮化硼)砂轮作为一种超硬磨料砂轮,已广泛应用于工具钢、模具钢、轴承钢及其它黑色金属材料的磨削加工.许多研究表明[1,2],CBN砂轮磨削可以极大地提高生产率,降低加工成本,尤其重要的是可以大大提高零件的耐用度. 相似文献
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<正>现代金属切削对刀具有很高的技术要求,涂层刀具是20世纪70年代以后出现的一种新型刀具材料,是刀具发展中的一项重要突破。涂层刀具是在一些韧性较好的硬质合金或高速钢刀具基体上涂覆一层耐磨性高的 相似文献
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现代金属切削对刀具有很高的技术要求,涂层刀具是20世纪70年代以后出现的一种新型刀具材料,是刀具发展中的一项重要突破.涂层刀具是在一些韧性较好的硬质合金或高速钢刀具基体上涂覆一层耐磨性高的难熔金属化合物而制成的,有效地解决了刀具材料的硬度、耐磨与强度、韧性之间的矛盾. 相似文献
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本文对水刺机压板的材料、结构类型、热处理状态、材料切削性、工件形位精度要求等因素进行综合分析,选择合适的设备,优化加工方法,减少工序,设计专用夹具,选择合适的刀柄、刀具、刀片槽型、硬质合金牌号,给定高效经济的刀具路径、切削参数,选用低耗的冷却方式,配以合适的辅助工具,在确保质量的情况下,提高加工效率。 相似文献
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一、表面粗糙度对机械加工表面质量的影响
1.切削加工的影响.在对工具进行切削时,所留下的切削层残留面积和几何刀具形状相同,都是刀具几何形状的复映,切削加工的影响如图1所示. 相似文献
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高速加工不是一种简单的高转速、高切削速度加工,是采用非常规方法和制造装备实现的,高速加工设备的主轴转速不一定非常高,在某些加工领域,用大直径刀具、中等转速就能实现高速加工。CAD/CAM/CAE高端编程技术,平面铣削、型腔铣削、多轴曲面铣削的应用,同时在各工序间保证切削去除量恒定,采用跟随部件、跟随周边的走刀方式和采用高速刀柄是实现高速加工的必要条件。随着制造业的发展,新材料和难加工材料的应用、用户对零部件或产品质量的高要求、新产品更替、装备进步,高速加工技术为此提供了希望和解决途径,从而带动整个生产力的提高。 相似文献
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利用硬质合金涂层刀具开展了SiC颗粒(体积含量15%、平均粒径14 μm)增强铝基复合材料(简称Al/SiCp复合材料)的铣削加工试验, 并采用扫描电镜(SEM)对加工表面损伤与刀具刃口形貌进行显微观察与分析, 利用表面轮廓仪对加工表面粗糙度进行测量.经分析发现,当切削深度与进给量较小时,加工表面完整性较好,随着切削深度与进给量的增加,加工表面出现了周期性的裂纹损伤,并从金属切削原理与复合材料位错理论对加工损伤机理进行了探讨. 相似文献
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中原特钢股份有限公司在加工石油钻具产品中经常会遇到无磁扶正器,其材料为公司研制的具有良好物理机械性能、抗腐性能和抗磁性能的奥氏体不锈钢,该产品有较大的长径比,并且内孔表面要求采用冷滚压加工方法来提高零件的物理机械性能和使用寿命。因奥氏体不锈钢的相对加工性等级Kv为0.15~0.5,材料组织塑性大,容易产生加工硬化,导热性只有45钢的1/3,是不锈钢中最难切削的一种材料,以至公司在加工该产品时加工效率低、刀具损耗大。经过不断地试验研究,通过更换钻孔刀具、选择合理的切削参数及内孔冷滚压量、采用浮动式镗刀,利用木导向块定位等技术进行加工,有效地解决了无磁扶正器深孔加工中钻杆刚性不足,打刀和振动现象非常严重的问题。文中通过对该产品的具体加工,提供了一种深孔的加工方法。 相似文献
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机械专业的学生在金工实习中,学生往往会发现白己加工的零件,经检验后,出现了各种不同的误差,有的是几何尺寸超差,有的是形状位置公差不合标准等等。由于零件的尺寸、形状和表面间相互位置的形成归根到底取决于工件和刀具在切削运动中的相互位置关系,而工件和刀具又安装在夹具和机床上.并受到夹具和机床的约束,因此,加工精度就牵涉到由机床、夹具、刀具和工件构成的整个工艺系统的精度。工艺系统中影响加工误差的原始误差因素很多.且在不同的具体条件下,以不同的程度和方式反映为加工误差。因此,如何培养与提高学生对加工精度的… 相似文献