铣削加工中刀刃相位差与主轴运动误差对加工表面的影响

为了改善高速进给铣削加工时的表面花纹模式和降低表面粗糙度，采用切削实验和理论解析的方法，探讨了在切削过程中始终存在的刀刃相位差和回转偏心对加工表面的影响，得出如下结论：(1)垂直加工时，表面粗糙度远大于理论值，但不受刀刃相位差和回转偏心的影响；(2)倾斜加工时，刀刃相位差和回转偏心分别影响间歇进给方向和进给方向的表面花纹模式和表面粗糙度．当刀刃相位差和回转偏心约为零时，表面粗糙度接近最小值．如果再采用大的进给量，则加工面花纹以矩形形式整齐均匀排列，并且可以在不增大粗糙度的情况下大幅度提高加工效率；(3)当刀刃相位差和回转偏心大于零时，表面粗糙度有可能成倍增加．     

偏心工件的精确配重计算

我厂生产的SMVTM1250×55/400L-NC数控单柱移动立式车铣床中,刀夹体01203采用直径为φ150h6的轴与400×400方滑枕定位连接.轴φ150h6与方400×400(mm)偏心32.5 mm,由离心力引起的工件不平衡部分的力矩使外圆磨削圆柱度达不到要求.为解决这个问题, 磨削时应采取平衡措施,以减少由离心力产生的振动和主轴轴承的磨损,保证圆柱度要求.     

深、浅孔加工技术简介

<正> 该技术适用于各种深、浅孔的高效加工、高精度加工及高难度的孔加工(包括难切削材料及骓加工零件)。刀具结构新颖、孔加工工艺先进,刀具耐用度和生产效率比普通刀具高1～10倍。孔加工最高尺寸精度达1T7～1T9级,圆度误差为1～8μm,表面粗糙度R_a0.2～3.2μm。四刃带麻花钻,不同于国内外的同类钻头,切削刃为径向刃,大螺旋角,容屑空间大,钻削一     

TC4钛合金孔的磁粒研磨试验

采用内置磁极吸附磁性磨粒的方法,研究了工艺参数对高效去除TC4钛合金孔毛刺和切痕,降低表面粗糙度R_a,以及改善微观表面形貌的影响.首先,开展磁极与孔同轴研磨正交试验,通过极差和方差分析,获得磁极转速、磨料直径和磨料填充量对孔表面粗糙度R_a和微观形貌的影响程度,确定了较优的工艺参数组合;其次,开展磁极与孔偏心研磨试验,进行了三维力检测和数据分析.结果表明:对于10mm的TC4钛合金孔,使用6mm的径向磁极,偏心距1mm研磨30min后,孔的毛刺和切痕得以去除,表面形貌均匀平整,与同轴方案比较,表面粗糙度R_a下降13.7%,研磨效率提升25.0%.     

深孔珩磨加工中的常见质量缺陷及其产生原因

深孔精加工中,珩磨是一种行之有效的加工工艺。介绍了深孔珩磨加工中容易出现的孔径超差、珩磨表面粗糙度达不到工艺要求、圆度误差超差和孔的直线度误差超差等质量缺陷,并分析了其产生的原因。     

以车代磨保证表面粗糙度及跳动精度

在数控车床上加工罗拉,选用合理的刀具、切削用量及装夹方式加工零件以保证零件外圆表面的粗糙度和跳动度。阐述在加工过程中的具体思路和方法。     

精密小深孔拉削新工艺

精密小深孔是指孔径小于φ12毫米、孔深为孔径的5倍以上、精度为H7、H6级公差和光洁度▽_7～▽_(10)级的孔,其圆度、圆柱度和锥度按过去惯例约在公差带1/2到1/3范围内。目前国内外对于精密小深孔的机械加工程序,一般都采用钻、扩、铰、或钻、扩、镗、磨(或珩磨、或研磨),这些工序加工出来的孔或多或少存在着锥口现象,光洁度差,精度尺寸不稳定和生产效率低等问题。同济大学首创的“精密小深孔拉削新工艺”加工质量稳定,精度与光洁度可达H6级公差与▽_(10),生产效率比原来的镗铰或珩磨或研磨工艺提高10～30倍,孔愈深、效率愈高,经济效益愈显著。为了便于推广应用,同时还设计制造了成套设备,包括多个自由度的高速磨头和三吨、五吨立式液压拉床,具有结构简单,精度高而可靠,操作方便和价格低廉等优点,而且配用新的润滑冷却剂来改善切削条件,因而受到用户广泛的欢迎。本文还介绍了几种不同材料、孔径和孔深工件的加工实例。     

砂轮偏心回转对精磨表面形貌特征量的影响

因主轴装配精度和动态磨耗等导致的砂轮偏心回转行为对精磨表面质量具有重要影响.以砂轮偏心顺磨为例,改进相邻磨粒瞬态切削深度(简称切深)模型并深入分析偏心激振机理.加工表面划痕截面特征测量结果与三维表面形貌仿真结果的比较表明:砂轮偏心回转微量变化对同等实验条件下的工件表面形貌和加工精度具有较大影响.当砂轮偏心值在1μm以内时,相邻磨粒连续切深分布均匀,加工表面划痕平均切深Rt约为预设切深值ap的40%,表面粗糙度的实验测量与仿真结果基本一致;当其值达到3μm时,工作磨粒切入-切出瞬态冲击与强迫激振加剧,使得加工表面最大划痕深度超过ap值的5.6%左右,工件表面粗糙度与稳定状态相比增加近1倍,加工表面划痕深度非线性分布呈现复杂特征.     

论窜烧机油故障的诊断与排除:以柳工装载机WD61567G3-36发动机为例

主要介绍一台柳工侧卸装载机发动机大修镶新丝套后,出现了窜油故障,但检测有关部件的密封配合,以及用量缸表测量气缸体圆度、圆柱度偏差,均符合技术要求。后经拆检分析发现,窜烧故障是由气缸体承孔加工精度低与外径配合不良引起。     

自伴算子空间上保持Jordan积范数的映射

设H是复数域C上的Hilbert空间且dimH≥2,Bs(H)是H上所有自伴算子全体。设Φ是Bs(H)上的双射,如果Φ满足对任意A,B∈Bs(H),都有‖Φ(A)Φ(B)+Φ(B)Φ(A)‖=‖AB+BA‖,则存在一个酉算子或反酉算子U和泛函h:B(H)→{1,-1}使得对任意X∈B(H),有Φ(X)=h(X)UXU*。     

发动机窜烧机油故障的分析及处理

介绍一台东风牌汽车发动机大修镶新丝套后,出现了窜油故障,但检测有关部件的密封配合用量缸表测量气缸体圆度、圆柱偏差,均符合技术要求。后经拆检分析发现,这台车窜烧机油故障,是大修时气缸体承孔加工不良所致。     

深、浅孔加工技术简介

<正> 该技术适用于各种深、浅孔的高效加工、高精度加工及高难度的孔加工(包括难切削材料及难加工零件)。刀具结构新颖、孔加工工艺先进,刀具耐用度和生产效率比普通刀具高1～10倍。孔加工最高尺寸精度达1T7～1T9级,圆度误差为1～8μm,表面扭糙度R_a0.2～3.2μm。四刃带麻花钻,不同于国内外的同类钻头,切削刃为径向刃,大螺旋角,容屑空间大,钻削一般深孔可以一次钻透,勿需中途提钻排屑,冷却液可以直接浇灌到切削刃部,钻孔效率高,钻头经     

影响氮化硅陶瓷内圆磨削加工表面形貌因素分析

目的研究氮化硅陶瓷在内圆磨削时不同的磨削参数:砂轮线速度(vs)、径向进给速度(f)、轴向振荡速度(fa)对表面粗糙度的影响.方法采用树脂结合剂金刚石砂轮对氮化硅陶瓷试件进行内圆加工实验,进行了3因素的均匀实验.建立了氮化硅陶瓷内圆磨削的经验公式,利用Taylor-Hobson Surtroni25型接触式粗糙度仪对加工表面进行测量,得到不同磨削参数下的粗糙度;用日立S-4800冷场发射电子显微镜对加工表面进行观测,得到被磨试件的表面形貌图像.结果加工表面粗糙度随砂轮线速度的增大而减小,随径向进给速度的增大而增大,随轴向振荡速度的增大而减小.砂轮线速度对被加工表面粗糙度影响最大,随着砂轮速度的增大,粗糙度由0.340 1μm下降到0.295 0μm.结论明确了内圆磨削氮化硅陶瓷试件时不同磨削参数对表面粗糙度的影响,通过回归分析,探索出了不同线速度下氮化硅陶瓷材料去除机理对其表面形貌产生的影响.     

电极形状对介电泳抛光影响的仿真研究

为了解决平面抛光加工中提高精度和效率的难题,根据中性微粒在非均匀电场中可以产生介电泳效应,提出了一种可以提高抛光均匀性和效率的介电泳抛光方法.讨论了介电泳理论及抛光原理,运用COMSOL软件仿真分析了不同电极的电场线分布.仿真结果表明:圆环70~90mm电极形状的电场线分布最不均匀.进行了相应电极的加工试验,试验结果表明:使用圆环70~90mm电极时材料去除率最大,达到0.573mg/min,相比传统CMP提升了19.9%.使用圆Φ60mm电极形状,工件材料去除最均匀、抛光效率最高,2.5h可以将Φ76.2mm硅片全部抛亮,比传统CMP提高了3.6倍,且最终表面粗糙度为0.97nm.在实际加工中,圆Φ60mm电极形状最适合Φ76.2mm硅片的介电泳抛光.     

论大直径高精度锥孔测量

油膜轴承锥套是当代轧机的主要关键件之一 ,锥套的内孔粗糙度Ｒａ0 .8,精度为一级 ,该孔与轧机轧辊上的锥度轴颈相配 ,其锥度的准确与否 ,直接关系到轧机的轧制质量 ,承载能力及使用寿命。由于锥孔的锥度误差将导致精度降低。为此我们必须保证锥孔的精度和粗糙度。具体要求见图 1。图 1　为了保证锥孔锥度 ,在六十年代我们是采用铝合金基体镶淬火钢镶条的薄形整体样板 (见图 2 )。此样板对中较困难 ,需有经验的工人师傅精心操作 ,否则将产生误差 ,且样板本身刚性较差 (不利于存放 )易变形。为了克服以上缺点 ,七十年代我们改用较宽形。宽度…     

薄壁零件加工变形的分析

薄壁零件机械加工的变形问题 ,多少年来一直困扰着机械加工行业 ,是比较难以解决的课题。我公司生产的轧机油膜轴承的主要零件衬套就属于薄壁零件中的一种。零件壁厚与孔径的比值约为1:30。由于衬套在轴承中所起的作用 ,设计要求其内孔采用柔软、耐磨性强的材料—巴氏合金 ,外圆采用 16Ｍｎ或 2 0 #钢。因此该零件的刚性很差 ,但是零件的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度都要求较高 ,尺寸公差 0 .0 5ｍｍ ,同轴度 0 .0 2ｍｍ ,表面粗糙度Ｒａ 0 .8μｍ。这更增加了该零件的加工难度。如何解决这个主要影响产品质量的问题 ,首先要分析使零…     

SO_4~(2-)/ZrO_2介孔氧化物的合成及表征

以十二烷基硫酸钠(SDS)为模板剂,乙二胺为碱介质,水热法合成ZrO2介孔材料。焙烧之后,在不同浓度的硫酸溶液中浸渍反应,得到SO42-/ZrO2介孔氧化物。研究结果表明,当n(Zr)︰n(SDS)︰n(H2NCH2CH2NH2)︰n(H2O)=1.0︰1.0︰1.6︰200,反应温度为60℃时,所合成的介孔氧化物在0.5 mol.L-1 H2SO4溶液中浸渍3.5 h,550℃焙烧2 h,产物的酸量为1.905 4 mmol.g-1。     

7075-T6铝合金单向超声振动车削表面质量及形貌特征

对7075-T6铝合金试件采用普通切削(CT)和振动切削(UVC)加工方法进行了加工实验,分析了2种切削加工方法在不同参数下对铝合金试件加工表面粗糙度的影响.试验研究结果表明:在相同的进给量和切削深度情况下,随着车削速度的变化,普通切削获得的加工表面粗糙度先减小后增大再减小,但随着转速的增大进入高速切削后,工件表面粗糙度值逐渐趋于稳定;随着进给量的增加超声振动硬车削与普通硬切削加工表面粗糙度都呈上升趋势,超声振动切削表面粗糙度较小;在切削速度、进给量相同的条件下,普通硬质切削7075铝合金加工表面粗糙度随着切削深度的增加而增加,而超声振动切削7075铝合金加工表面粗糙度随着切削深度的增加先减小后增加.通过对获得实验数据的分析以及对车削加工获得的加工表面显微形貌的观测,证实了超声振动加工在难加工材料加工中的优势.     

金属微型元器件的制备与性能检测

研究了粉末微注射成形技术制备纯铁微型齿轮. 采用平均粒度为2.3μm的羰基铁粉和石蜡基热塑性粘结剂体系,当粉末的装载量(体积分数)为58%时,获得了形状良好的齿顶圆直径为700μm的微型齿轮注射生坯. 烧结后齿形轮廓清晰,中心孔的圆度保持良好,齿轮的齿顶圆的收缩率约为15.6%,齿轮表面的粗糙度为Sa=5.0991μm.     

基于高斯滤波法剪切作用下节理表面形貌演化

选取2类岩石节理试样进行3种法向应力条件下的剪切试验,采用高精度三维激光形貌仪Talysurf CLI 2000获取节理表面三维形貌图,并基于高斯滤波法,将原始节理表面分离为波纹度表面与粗糙度表面,通过计算节理表面粗糙度系数比(S)与表面磨损度(Ds),研究剪切作用下节理表面形貌变化规律。结果表明:起伏体的破坏使得波纹度表面和粗糙度表面的整体粗糙程度均出现明显下降;波纹度表面磨损度随着法向应力的增大而增大,而粗糙度表面磨损度在首次剪切后最大,且大于波纹度表面磨损度;法向应力较低时原始节理表面形貌变化主要取决于粗糙度表面,法向应力较高时节理表面形貌变化则由波纹度表面控制。