模糊控制用于高精度 CNC 系统多轴轨迹联动研究

分析了数控机床伺服进给系统的动特性对多坐标联动轮廓加工误差的影响规律,提出了模糊推理耦合轮廓误差补偿方法的原理,并给出了相应的控制算法及实现措施。该方法依据系统的轮廓误差,通过自适应模糊控制手段向各联动轴提供附加补偿作用,进而提高ＣＮＣ系统的轮廓加工精度。通过在四轴数控机床上实验,证明该补偿方法的可行性。     

轨迹误差建模的多轴联动机床轮廓误差补偿技术

为了提高数控机床多轴联动加工精度,减小由传动机构和运动部件质量、刚度、阻尼及摩擦等因素造成的轮廓误差,针对交叉耦合控制参数难以选择及容易使系统不稳定的问题,提出了一种针对多轴联动机床进行运动轨迹误差建模和补偿的方法.该方法通过测量机床的典型实际联动轨迹,来建立轮廓误差模型,实现了加工过程轮廓误差的实时估算和补偿.通过对x、y轴工作台的联动轮廓误差建模和补偿实验,证明此方法可以显著减小圆弧及曲率连续变化曲线轨迹的加工误差,从而提高了在高速条件下的数控机床多轴联动的加工精度.     

基于BP神经网络的数控机床综合误差补偿方法

针对多轴数控机床热影响导致的加工精度衰减问题,结合神经网络自学习与数据拟合能力,提出基于优化BP神经网络的多轴数控机床综合误差补偿方法。针对BP神经网络神经元误差曲面下降缓慢影响收敛效率的问题,引入陡度因子和放大因子,并基于此对数控机床运动轴加工精度进行预测和补偿。将大型A/B双摆角龙门数控铣床各关键发热源的温度检测数据和运动轴误差检测数据作为精度预测模型的输入量和输出量,采用改进后的BP神经网络进行训练,获得温度变化与位移误差量之间的非线性映射关系,并据此修改被加工工件的刀位数据文件,实现数控机床加工精度的提高。模拟算例和实验结果表明,该方法降低了传统BP神经网络的预测误差和运算时间,对机床平均误差补偿率达到50%以上。开发的数控机床误差补偿系统无须对现有机床进行大规模硬件改造,应用简便易于推广。     

曲线磨削砂轮廓形的原位视觉检测和误差补偿

为了精确测量砂轮轮廓,分析了一种曲线磨削砂轮廓形快速原位视觉检测的工作原理,设计了砂轮廓形原位视觉检测系统,提出了砂轮廓形精度的测量和量化评定方法.基于自主研发的曲线磨削平台,通过实验验证了砂轮廓形原位视觉检测系统的测量精度.同时,为了提高工件的加工精度,进一步提出了一种砂轮廓形误差的分段量化表征和误差补偿方法,并进行了实验研究.结果表明,所提出的方法能够实时在线补偿砂轮廓形误差,有效提高零件加工轮廓的形状和尺寸精度.     

基于机电耦合特性的数控机床切削颤振控制系统①

数控机床切削过程中受到颤振作用容易出现偏差,为了提高数控机床切削的稳定性,提出基于机电耦合特性的数控机床切削颤振控制方法。构建数控机床切削的激光跟踪同步测量模型,采用非接触的应力特征分析方法进行数控机床切削的轮廓误差三维高精度校准,根据机床平面轮廓误差进行反馈控制,采用机电耦合特性调节的方法进行数控机床切削过程中的随动接触测量,采用多次重复性测量的方法进行数控机床切削颤振抑制,采用机电耦合跟踪校正的方法,实现数控机床切削颤振控制。仿真结果表明,采用该方法进行数控机床切削颤振控制的稳定性较好,测量精度较高,提高了数控机床切削颤振控制能力。     

Mikron UCP 800数控机床的定位精度检测与误差补偿

利用数控机床的软件误差补偿技术可以显著提高机床的加工精度.文章利用英国雷尼绍(RENISHAW) 公司生产的ML10激光干涉仪,对配有HEIDENHAIN iTNC530数控系统的Mikron UCP 800数控机床的定位精度和重复定位精度进行精度检测和误差补偿,并对误差补偿前后的检测数据进行了分析,结果表明,误差补偿是提高数控机床精度行之有效的重要方法.     

浅谈数控机床的精度检测

精密加工技术的迅速发展和零件加工精度的不断提高,对数控机床的精度提出了更高的要求。在数控机床上对各种误差进行检测和补偿是保证加工质量的有效途径。本文介绍了当前数控机床上常用的几种误差测量方法与仪器的原理。     

曲线加工中误差问题的研究

通过对数控机床在加工凸轮曲线的过程中存在较大轮廓误差问题的研究,总结出影响凸轮轮廓加工时产生误差的因素,利用数控机床闭环伺服系统可对机床本身的刚性、间隙、螺距误差等造成加工误差的因素予以适当的补偿,有效地减小了加工误差值.     

浅析数控机床RTCP精度的检测与校正方法

RTCP精度是五轴联动数控机床的重要精度指标，RTCP精度的好坏直接影响机床的五轴联动加工精度，从而影响工件的质量。因此，RTCP精度在使用过程需要经常进行检测和校正。本文以FIDIA数控系统为例，结舍公司五轴数控加工中心的实际使用情况，浅析数控机床RTCP精度的检测与校正方法。     

基于SSO算法优化神经网络的数控机床热误差建模

针对影响五轴数控机床加工精度的复杂热特性,提出了一种用于摇篮式五轴数控机床热误差建模方法.该方法主要采用鲨鱼嗅觉优化(SSO)算法和神经网络的复合建模方式,有效提高了机床热误差预测模型的精度和建模效率.首先通过使用热成像仪筛选出机床的温度敏感点,然后将温度传感器布置在机床热敏感点的位置,将采集到的热特性数据采用本文所提方法进行热误差建模,结果表明,该方法在建模速度和精度上要优于ABC和PSO神经网络,最后将该热误差预测模型应用于五轴数控机床热误差补偿实验,将试件加工精度提高了32%.     

PB应用中的错误处理

本文介绍了POWERBUILDER6.0应用中发生的错误类型以及处理各种错误的方法。     

英语教学过程中的错误分析

从应用语言学的的角度上来看,语言学习者在学习一门外语的过程中所表达出来的所有的语言都叫做过渡语言(interlanguage).学习者在构建这种非标准语言的过程中,伴随着这样那样的错误发生.错误表明学习者在进步,这贯穿于过渡语言的整个过程.不同的错误代表过渡语言的不同阶段.错误分析能显示语言学习者对语言的欠系统性的使用,对外语教学中研究学习者的学习英语的过程意义重大.本文详细阐述了英语教学过程中错误分析的四个步骤分别为(1)错误识别;(2)错误描述;(3)错误解释;(4)错误更正.     

虚拟测试仪器的误差描述与修正

虚拟测试仪器在测试过程中不可避免地会产生误差,影响测试结果的精度.作者描述了虚拟测试系统的误差构成、误差传递及误差合成的方法,并对虚拟测试仪器的误差传递及合成进行研究,得出了虚拟测试仪器的误差评价体系和误差处理方法,在误差分析的基础上对误差进行修正.     

数据中偶然误差和系统误差的分析与检验

分析了数据中误差存在的普遍性;在讨论偶然误差的特点、测度、分布的基础上,分析算术平均数与最小二乘原理和最大或然原则的一致性,给出了标准差的计算公式;对数据中系统误差以及系统误差的检验进行专门研究,介绍了五种实用性强、可操作的系统误差检验方法,为消除系统误差奠定基础。     

单摆法测重力加速度实验误差分析

用误差理论综合分析了单摆法测量重力加速度的误差来源；使物理实验的偶然误差的各个基本概念更清晰明了，使系统误差的动用具体直观。     

错误分析:十年研究与回顾

本文回顾了近十年来国内有关错误分析的研究,内容包括:错误界定、错误样本收集、错误分类、错误起因,并总结出国内错误分析的研究趋势主要是运用实证性研究和基于语料库基础上的研究。     

机床夹具的误差及误差系统图

从几何和物理的角度系统地分析与夹具有关的各项误差及其关系，并制定出夹具误差系统图，为夹具设计和分析计算夹具误差提供参考。     

圆度误差测量中测点数的确定

文中采用谐波分析的方法，分析各次谐波在一定测量精度条件下测点数对圆度误差的影响，并给出测量过程中测量精度、滤波条件与测点数的定量关系。为在圆度误差测量过程中合理选取测点数提供了理论依据，恰当地解决了测量精度与测量效率的矛盾。结论对圆弧误差及圆柱度误差的测量也有一定参考价值。     

齿轮范成误差的单啮误差分离测量法

本文应用齿轮精度理论和误差分离技术,提出在单啮仪上配用微型计算机测量范成误差的新方法.     

电子计数器测量周期的误差分析

从电子计数器测量周期的原理出发,分析了测周误差产生的原因并指出测周误差由量化误差、时基误差、转换误差三部分组成,在此基础上提出了减小电子计数器测周误差的几种方法;为电子计数器在频率、时间间隔等参数测量时,如何减少测量误差提供了理论依据。