烟草常规加料与真空加料的均匀性及料液损耗比较

针对烟草常规加料工艺中存在的烟叶加料不均匀和料液吸收不完全的情况,采用真空负压设备对烟叶加料,对不同批次的加料烟叶中料液替代物(甘油)进行跟踪检测,通过对甘油检测数据的数理统计及单因素方差分析验证,结果表明:①常规加料甘油数据在99%置信区间有显著性差异;真空加料四组样品中,加料比0.5%ZJf样品在95%置信区间有差异,差异度较常规加料小,其余三组真空加料样品ZJs(加料比0.7%)、ZJh(加料比1%)、ZJ50(加料比1%)均无显著差异.②减少30%甘油添加量的真空加料样品ZJs,其吸收料液的量达到了常规加料水平.因此,真空加料的均匀性要优于常规加料,而且真空加料可降低料液的损耗.     

制丝加料加香基准对加料精度影响的研究

通过引入批次加料精度的概念和计算公式,运用理论计算分析,得出:物料的平均含水率及其波动范围、加料基准对加料精度影响较大。随着平均含水率及其波动范围的的增大,加料精度逐渐降低;加料比例对加料精度几乎无影响。针对当前普遍采用湿物料的流量作为加料基准和加料(香)精度在批次、批内之间存在着较大差异的状况,提出以下改进措施:(1)在工艺标准许可的情况下,加料(香)工序物料的平均含水率应可能地降低。(2)水份不足部分,可以通过加料(香)设备的加水功能或者降低料液浓度、提高加料比例等方法,间接提高平均含水率。(3)在设备自动控制能够保障的情况下,为保证批次加料精度≤1%:加料、加香工序的含水率波动范围应分别控制在±0.4%、±0.2%以内。并首次提出:采用折算后的绝干物质的流量作为加料(香)基准,具有易于改造实现、可操作性强、加料(香)精度高等优点。     

关于梗线加料精度问题的改造

为解决梗加料的精度偏大,加料系统核子称累计量显示与称本地显示不一致的问题,对加料系统进行改造采用PROFIBUSDP网传输技术使两处显示一致,在原加料系统中加入反馈补偿环节的方法,使加料精度由原来的1%左右提高到0.01%左右.     

叶片加料系统优化改造

该文介绍了昆明卷烟厂叶片加料设备现状,结合加料管路图分析了存在的不足,设计并实施了加料系统优化改造,对效果进行总结说明.     

冲天炉炉后自动称料与加料

讨论了冲天炉炉后实现自动加料的方法，并论述了如何利用可编程控制器控制冲天炉炉后自动顺序加料及其软件的编制。研究认为，使用可编程控制器对炉后加料进行控制，可以提高加料的精度，减小炉前铁水化学成分的波动，从而提高铸件的质量。     

烟草制丝线集中加料加香系统的设计与优化

为满足烟草制丝线对集中加料加香系统的生产要求,通过完善加料加香系统的设计原则、工作流程和设备配置;优化系统设计中的技术要求、元器件选型等关键点和主要功能,提高了系统的运行效果。实践证明,系统投入运行后性能稳定、加料精度高,满足生产要求。     

厦门卷烟厂制丝线分组加工叶片加料系统

本文主要就厦门卷烟厂制丝线引入的新型加工模式(分组加工),在分析原加料系统不能满足新型加工模式后,针对叶片加料的机械、电气系统所做的一系列改造,并着重说明了新加料控制系统在叶片分组加工模式下的工作原理和应用效果.     

运用CFD研究钟摆式搅拌的混合效率

设计了一种钟摆式搅拌槽,对槽内流场和混合过程进行了数值模拟,分析了槽内流体的流动特性及加料方式对混合效果的影响。并对混合效率进行了评定.结果表明:钟摆式搅拌槽内桨叶上方区域的混合比桨叶下方要好;考察加料位置的影响时,自由液面加料的混合效果优于底部加料;整体来讲,自由液面加料时钟摆式搅拌槽的混合效率比较高,与三窄叶翼形搅拌桨相接近,槽底部加料时的混合效率要低一些,与六直叶圆盘涡轮桨相当.     

沼气半连续发酵过程中影响产气率因素的研究

用100ml特制发酵瓶，在13～21℃条件下，分别进行加料浓度、加料基质、加料方式及加料时间间隔在沼气半连续发酵过程中对产气率及产气稳定性影响的研究结果表明：产气量随粪浓度的增加而提高，但原料产气率却降低；全部加粪与粪、秸杆比为1：1的产气率相同，二者的产气率均明显高于全部加秸杆的产气率；直接加于玉米秸的产气率高于泡成酸液加入的产气率；填料时间间隔1天，5天，10天，对产气稳定性无影响．     

润叶加料工序料液有效利用率的计算方法

为在生产过程中实现对料液有效利用率进行在线监测,把握料液有效利用率的实际情况,寻找提高料液有效利用率的方法,通过对润叶加料入口物料状态、料罐料液状态及润叶加料出口物料状态进行研究,分析出口流量、流量稳定时间、料液实际质量、加料前物料质量、含水率以及生产时间的关系,建立了润叶加料料液有效利用率的计算方法,并将该方法计算得到的有效利用率与1, 2–丙二醇作为标记物的方法进行F检验。结果表明:料液有效利用率的计算值与测量值之间差异无统计学意义(P>0.05),计算结果可代表实测值。该方法可应用于料液有效利用率的在线监测,为润叶加料工序的工艺优化,设备缺陷改进,过程料液吸收情况等提供数据支持。     

莲子双螺杆挤压膨化工艺的研究

以莲子为原料,采用双螺杆挤压膨化技术开发莲子膨化食品.研究了原料颗粒大小、原料含水量、进料速度、挤压膨化温度及螺杆转速等因素对莲子膨化的影响.结果表明:当莲子目数大于或等于40目时,莲子膨化较优工艺为:进料速度17～19 r/min,原料含水量14%～16%,膨化温度155～165℃,螺杆转速135～145 r/min.     

超细分级机进料管内颗粒分散的数值模拟

采用欧拉-拉格朗日模型对超细分级机进料管内的气固两相流进行了数值模拟。通过引入颗粒浓度分布不均匀度,建立了颗粒分散性的评价方法,对比分析了导流片数量、尺寸、间距分布形式、入口风速、入口固体浓度、粒径对颗粒分散性的影响。结果表明:导流片的添加能提高颗粒的分散性;随着入口风速的提高,颗粒分散性逐渐提高,当风速大于13.6m/s时,分散性变化不大;随着入口固体浓度的增加,颗粒分散性降低;随着粒径的增加,颗粒浓度分布不均匀度增加,颗粒的分散性变差,当粒径大于50μm时,颗粒分散性基本不变。     

基于分形级配理论的油井水泥体系设计及评价

针对目前油井水泥混合料配比设计困难、缺乏合理颗粒级配模型的现状,基于分形几何理论建立了颗粒群分形连续级配模型.利用激光粒度测试仪分析了级配原材料的粒径分布状况,并将分形级配模型与Andreasen方程进行对比,得到实现最紧密堆积的分形维数范围.结合塔里木现场要求取分形维数为2.561,优化设计出浆体密度为1.40 g/cm3的三元体低密度水泥浆体系,并对体系性能进行了室内评价.结果表明,该体系水泥石抗压强度(24 h)大于18.4 Mpa,养护压力对强度影响很小,水泥浆失水量和游离液含量较低,稠化和流变性能满足要求,体系稳定性好,验证了体系粒径分布的合理性和分形级配模型的可行性.     

超声波强化均匀沉淀法制备纳米TiO2

为了改善纳米TiO2的分散性能和细化其颗粒尺寸,采用超声波强化均匀沉淀法制备纳米TiO2.首先以工业级硫酸氧钛为原料,用均匀沉淀法制备纳米TiO2,通过对比试验来反映超声波对于制备纳米TiO2的影响.然后采用BET比表面积与孔隙度分析、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射分析研究了超声波的强化作用.试验结果表明:超声波的强化作用具有明显的细化颗粒尺寸的作用;能增加纳米TiO2的比表面积、孔容积与孔径;能改善分散度,使颗粒粒径分布范围变窄.通过均匀沉淀过程能直接获得纯锐钛型纳米TiO2,而无需经过特定温度的煅烧定型,超声波作用对产物晶型无影响.     

10-羟基喜树碱纳米微球的制备及表征

采用溶剂-反溶剂重结晶法进行了10-羟基喜树碱纳米化的研究。考察了以水为反溶剂，不同溶剂对10-羟基喜树碱纳米化的影响，以及不同溶剂反溶剂体积比和表面活性剂用量对其颗粒形貌和大小的影响。实验结果表明选择二甲基亚砜为溶剂，水为反溶剂的溶剂反溶剂效果最好，体系重结晶后形成的10-羟基喜树碱颗粒形貌为球形，粒径均一，约为95nm，添加聚乙烯吡咯烷酮增加了纳米化10-羟基喜树碱悬浮液的稳定性。XRD、FT-IR分析测试结果表明，纳米化颗粒为结晶型，结晶度比原料药低，但其化学结构和组分都与原料药相同；纳米化10-羟基喜树碱溶出速率远远大于原料药的溶出速率，在第30min时，纳米化10-羟基喜树碱的溶出累积量已近于100%，而原料药的溶出量仅为11.6%。     

冶金级氧化铝颗粒磨损指数分析

为了保证冶金级氧化铝的高效输送和加料，对氧化铝的粒径分布和抗磨损性能提出一定要求，研究和探讨了冶金级氧化铝的抗磨损性能.利用依据国家标准设计的氧化铝磨损指数测定仪，对从不同氧化铝企业采样的32种氧化铝进行了磨损前后的粒径分布测试和磨损指数计算，研究了磨损指数和粒径分布之间的关系.数据分析结果重新强调了综合考虑磨损指数和粒度分布的重要性.同时分析了铝电解干法烟气净化系统对氧化铝的磨损程度.还提出了一种衡量氧化铝粒径分布好坏的方法.     

新型多孔水泥基陶粒吸声材料的性能分析

以黏土质陶粒和42.5级普通硅酸盐水泥作为主要原料,添加一定的辅助材料,研制出一种新型多孔水泥基陶粒吸声材料。经过研究发现:颗粒级配、压缩比、空腔、表面形态、不同安装方法等对该材料吸声性能都有一定的影响。0.5~2.5 mm粒径范围的陶粒,对100~1 800 Hz的降噪效果较好;材料压缩比为1.3时,对100~1 800 Hz的吸声效果较好,其降噪系数为0.55;该材料后面预留50 mm背腔,低频吸声性能得到有效提高;表面处理过的材料,其暴露于声场中的面积增大,对声波具有更充分的吸收。     

基于非离子复合乳化剂自修复微胶囊的制备

提出采用低起泡性的OP-10/AEO非离子复合乳化体系解决微胶囊制备过程中乳化缺陷问题。以改性环氧树脂E-51为芯材修复剂,通过原位聚合法制备脲醛树脂自修复微胶囊。采用光学显微镜、傅里叶红外光谱仪、同步热分析仪分别对形成过程、化学结构及热稳定性进行分析。利用Gauss拟合研究粒径分布,并探讨了乳化剂体系选择、乳化剂用量、芯壁比、搅拌速率等因素对微胶囊性能的影响。结果表明,该体系能有效改善乳化剂起泡效果,用量为5.0%,芯壁比为0.8∶1,搅拌速率为1 200 r/min,微胶囊包封率达到80%,粒径分布相对集中,具备良好的室温贮存性及热稳定性。     

立轴冲击破碎机转子出料特性仿真实验

通过颗粒离散单元法建模,系统研究分析物料分布、转子结构参数和破碎机处理量的内在关系,优化设计转子的结构,提升破碎机的处理量.利用离散单元法进行参数优化仿真,大幅减少破碎机试制成本,缩短开发周期.结果表明:选择合适的分料盘高度和喂料环内径可使物料从出料口抛出的位置较为理想,颗粒分布的均匀性也有所改善;在结构允许的条件下,要采用小的分料盘夹角和落料高度.     

中间相碳微球的制备与性能

以高温煤沥青为原材料,研究了用热缩聚法和硅油一煤沥青悬浮液法制备中间相碳微球．采用扫描电镜、偏光显微镜和粒度分析仪等表征手段对其进行表征分析．控制反应条件在380℃,5h,660r／min,1．0MPa,选用甲苯作为分离溶剂．研究结果表明,采用硅油作为热分散介质可使煤沥青的聚合反应在乳液中进行;所制备的MCMB的形貌更好,粒度分布更加均匀．