纳米金刚石微粉热浸渗技术的研究

本文主要讨论了纳米金刚石微分热浸渗技术的特点以及渗透工艺,与渗碳技术作比较,分别选择了20Cr2Ni4A钢和40钢进行了实验,主要从硬度和耐磨性方面做了比较,发现纳米金刚石微分热浸渗技术比渗碳技术对金属材料硬度和耐磨性的提高更显著。     

探究塑料模具材料的研制与应用

塑料制品在我们的生活中应用广泛,而塑料模具的材料也是多种多样,尤其是现代科技推动之下,诞生了很多先进的新型材料。从塑料模具应用的情况来看,性能更稳定、热情度更好的塑料模具材料更受市场欢迎。目前市场上已有的渗碳型塑料模具钢大致有12CrNi3A和12Cr2Ni4A钢、20Cr2Ni4A这几类,采用该材料制成的磨具具有很长的使用寿命,时间表明即便是长期使用的情况下表面也不会出现凹陷或者表层脱落的现象。本文就来探究这些塑料模具材料的研制及应用情况。     

三种渗碳结构钢经不同化学热处理后耐磨性的研究

研究了经渗碳、碳氮共渗、氮化处理后18Cr2Ni4WA、27SiMnMoV和25SiCrMoV钢的耐磨性.结果表明,经三种不同化学热处理后,25SiCrMoV钢的耐磨性最好,18Cr2Ni4WA钢的耐磨性最差.     

Cr25Ni35Nb和Cr35Ni45Nb裂解炉管的抗高温渗碳能力

以Cr25Ni35Nb和Cr35Ni45Nb合金为炉管材料对象,通过渗碳试验研究了高温(1 000和1 100 °C)下2种合金的渗碳动力学规律,采用金相和扫描电子显微镜观察分析其中Fe、Cr、Ni与Nb元素含量和渗碳层变化、组织结构及微区成分转变的情况,并对其抗渗碳能力进行分析.结果表明：Cr35Ni45Nb的抗渗碳能力比Cr25Ni35Nb更强;经2次渗碳后,2种合金试样出现了表面渗碳层剥落的现象,且Cr25Ni35Nb较为严重,并使得裂解炉管结焦而管壁变薄,从而降低了炉管的承载能力和服役寿命;合金的非渗碳层区域析出了大量弥散的碳化物,碳化物的密度随渗碳层与试样表面距离的增加而降低;在1 100 °C下,2种合金的骨架状组织形态消失,且晶界处碳化物出现了剥离.     

硬度和碳化物形态对20Cr2Ni4A钢制轴承外圈寿命的影响

本文通过渗碳、磨损、多冲、接触疲劳等试验方法,研究了硬度和碳化物形态、分布及数量对20Cr2Ni4A钢制轴承外圈寿命的影响。试验结果表明:该轴承外圈合理的硬度范围为HRC58～62,渗碳层细小均布的碳化物能改善轴承的耐磨性,提高接触疲劳强度。     

耐火砖模具的稀土高浓度渗碳

在煤油渗剂中添加微量稀土元素对A3钢耐火砖模具进行稀土高浓度渗碳 ,可使渗速加快 ,渗层碳浓度增高 ,层深尤其是过共析 共析层深度增加 ;渗层硬度较高且硬度梯度较缓 ;渗层组织中的碳化物数量增多 ,且呈细小颗粒状弥散分布。生产实践表明 ,经该工艺处理的耐火砖模具 ,使用寿命可比常规气体渗碳处理的提高2— 3倍。     

机用锯条双层辉光离子渗金属、离子渗碳后的研究

针对机用锯条存在消耗合金元素、碳化物分布不均匀、冶金困难和工艺复杂等问题，利用双层辉光渗金属技术形成的表面冶金高速钢可以达到良好的综合机械性能。本研究用20Cr2V2机用锯条坯材作为试样进行双层辉光离子渗金属和离子渗碳，对渗金属、渗碳后的金相、XRD图谱进行分析，为表面高速钢机用锯条的工业化推广进行了有益的探索。     

纳米金刚石微粉热浸渗技术对纯FP机械性能的影响

本文主要讨论了纯Fe经纳米金刚石微粉热浸渗技术处理后,微观组织和耐磨性能所发生的变化、通过研究发现经纳米金刚石微粉热浸渗处理并淬火处理后,其维氏硬度可比处理前提高2．5倍多,即使不淬火处理也可提高17倍多,渗透处理后的耐磨性能也较处理前有大幅的提高,在金相组织中观察到了硬度较高的片状马氏体组织,     

电弧炉冶炼20Cr2Ni4A渗碳轴承钢

开发了用10t-EAF熔炼20Cr2Ni4A渗碳轴承钢的工艺过程．结果表明,在合理的试验条件下,能获得电解杂质总量合格的产品,因此,单一电弧炉冶炼是可行的.     

热处理状态及加热速度对20Cr2Ni4A钢奥氏体晶粒长大的影响

本文定量探讨了中间预处理、加热速度、原始组织及扩散退火工艺对20Cr2Ni4A合金渗碳钢奥氏体晶粒粗化温度及其长大过程的影响,并分析了上述各种热处理工艺的有效性与可行性。     

Ni/WC与NiCrBSi复合涂层耐冲蚀性能的研究

冲蚀磨损是工业生暗中常见的一种磨损破坏现象,也是很多机器设备、零部件磨损报废,使用寿命减少的主要原因,采用等离子喷涂技术,在受到慢磨损的机器零部件表面上喷涂一层耐冲蚀磨损性能高的涂层,是提高机器使用寿命的关键。通过试验表明,等离子喷涂Ｎｉ／ＷＣ与ＮｉＣｒＢＳｉ复合粉涂层具较高的抗冲蚀磨损性能;在Ｎｉ／ＷＣ＋ＮｉＣｒＢＳｉ基础上再添加少量Ｎｉ／Ａｌ,能进一步提高涂层的耐冲蚀磨损能力。     

硬度对钢蜗轮副用材料磨损行为的影响(英文)

为了探讨硬度对钢蜗轮副材料磨损行为的影响,为研究钢蜗轮副合理的硬度配对提供试验依据。通过不同的热处理工艺,使12Cr2Ni4低碳合金钢获得了5种不同硬度的试样,然后在无润滑,室温条件下,在SRVⅣ微动磨损试验机上考察了硬度对12Cr2Ni4钢-18Cr2Ni4WA钢摩擦副磨损行为的影响。结果表明：试验条件下,随着12Cr2Ni4钢硬度的增加,12Cr2Ni4钢的磨损体积减小,其偶件18Cr2Ni4WA钢的磨损体积增大,当12Cr2Ni4钢硬度位于HRC39-HRCAl之间时,摩擦副双方的磨损量相等;12Cr2Ni4钢的相对耐磨性和摩擦系数都随12Cr2Ni4钢硬度的增加而增大,最大的相对耐磨性和摩擦系数的最大值均约为0．9。     

钢蜗轮副磨损过程的试验研究

为了选择合理的硬度配对来延长机械式履带调整器中钢蜗轮副的使用寿命,在SRV Ⅳ 微动磨损试验机上,设计了一种能实现硬度对钢蜗轮副磨损行为影响研究的试验方法。并利用该方法在无润滑,室温条件下考察了硬度对40CrNiMoA钢和18Cr2Ni4WA钢组成的钢蜗轮副磨损行为的影响。试验结果表明：随着蜗轮材料40CrNiMoA钢硬度的增加,40CrNiMoA钢的磨损体积减小,与之相对应的蜗杆材料18Cr2Ni4WA钢的磨损体积增大;在试验条件下,双方具有相近使用寿命的硬度配对出现在40CrNiMoA钢硬度为HRC43左右,可延长机械式履带调整器中钢蜗轮副的使用寿命。     

真空条件下钎焊单层金刚石砂轮的研究

单层高温钎焊超硬磨料砂轮具有电镀砂轮无法比拟的优异磨削性能。在真空条件下用Ni-Cr合金做钎料进行了钎焊单层金刚石砂轮的实验研究,实现了金刚石与钢基体间牢固的化学冶金结合。扫描电镜X射线能谱,结合X射线衍射结构分析发现,在金刚石界面上有Cr的碳化物Cr3C2和Cr7C3存在,而钢基体结合界面上则生成有(FexCry)C,这应是金刚石与钢基体之间具有较高结合强度的主要原因,通过磨削实验验证了金刚石确实有很高的把持强度。     

镍基纳米Al2O3粉末复合电刷镀镀层的耐磨性

为了进一步提高刷镀层的耐磨性 ,在 4 5 #钢基体上刷镀含有纳米 Al2 O3粉末的镍基复合镀层。通过光学金相显微镜、扫描电子显微镜对镀层显微组织进行分析 ,用显微硬度计测定了镀层和基体的硬度 ,在 SRV磨损试验机上进行了磨损试验 ,用表面形貌仪测量了镀层磨损量。试验结果表明 ,加入纳米 Al2 O3粉末的复合镀层的硬度要比单纯的致密镍镀层的硬度高。随着纳米 Al2 O3粉末加入量的增加 ,复合镀层硬度逐渐提高。含纳米 Al2 O3粉末的镍基复合镀层与单纯致密镍镀层相比 ,具有更高的耐磨性 ,将有广泛的应用前景。     

含沙水域水电站用抗冲蚀磨损新材料的研制

通过降低碳含量及添加适量合金等措施，设计研制了一种韧性好的28CrNiVRe高铬铸铁新材料，并以0Cr13Ni5Mo不锈钢为对比材料，进行了冲蚀磨损性能及腐蚀与磨损间交互作用的研究，研究结果表明，磨损是材料失去的主要形式，而腐蚀及其磨损与腐蚀间的交互作用是不容忽视的，因此，新材料的抗冲蚀磨损性比0Cr13Ni5Mo不锈钢优越，且在水电工程中的应用前景广阔。     

浅层渗碳工艺方法研究及应用

薄板零件的浅层渗碳工艺为冲压成形零件提供了可靠的表面强化手段 ,具有独特的优点 ,工件经渗碳后其表面强度和耐磨性大大提高 ,同时由于心部和表面层含碳量不同 ,硬化后的表面获得有利的残余压应力 ,从而可进一步提高渗碳零件的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度 介绍一种浅层渗碳的优化工艺 ,即采用低温、低碳势、渗碳后直接淬火的工艺 与传统的渗碳工艺相比 ,该工艺具有节能、省时 ,并且渗碳零件质量均匀、综合性能高的优点 ,充分发挥了低碳材料的潜力     

等离子熔覆高铬铁基涂层高温耐磨性与耐空蚀性

采用等离子熔覆工艺,以Fe-Cr-C-W-Ni复合粉末为原料;在Q235钢基材表面制备了高铬铁基复合涂层。测试了涂层的高温耐磨性和耐空蚀性。结果表明,涂层中含有大量硬质耐磨相（Cr,Fe）7C3,具有较高的显微硬度,涂层在高温干滑动磨损条件下具有优异的耐磨性能和载荷特性,经44 h空蚀试验后累积的质量损失量为0Cr13Ni6Mo不锈钢的0.497倍,具有一定的耐空蚀性能。     

渗氮/PVDTiN涂层对42CrMo钢组织和性能的影响

采用渗氮+物理沉积TiN涂层的复合表面处理技术,对42CrMo钢进行表面强化处理。通过对复合表面处理后的42CrMo钢进行显微组织观察和性能测试,结果表明4,2CrMo钢表层组织和性能分别受渗氮及PVD工艺和渗碳层与涂层界面之间的结合力影响。此外,表层组织硬度呈现明显的梯度结构,外表层TiN涂层硬度最高可达2 200 HV0.1以上,此层深度在1～3μm,而中间渗氮层硬度达756.1HV0.1,深度在10 mm左右。