基于Pro/E的深沟球轴承参数化设计

参数化设计是一种能够提高设计速度的设计方法,作为现代设计的一种重要手段,参数化设计被越来越多的工程设计人员应用和研究。本文论述了参数化设计的概念,原理及特征,研究Pro/E软件的参数设计方法。最后以深沟球轴承为例,介绍了基于Pro/E 4.0的深沟球轴承的建模过程和参数化的实现,着重阐述了参数化设计的方法和步骤。     

AutoCAD中三维深沟球轴承的参数化设计

由于AutoCAD中没有专门绘制三维深沟球轴承命令,因此采用二次开发的方法可迅速绘制所需的三维轴承.该方法采用V isual LISP语言编制程序进行二次开发AutoCAD三维深沟球轴承绘制方法的功能,为AutoCAD新增绘制三维深沟球轴承功能的命令,使得在进行机械产品三维CAD时,绘制三维深沟球轴承更为方便,提高三维设计的绘图工作效率.     

AutoCAD中三维深沟球轴承的参数化设计

由于AutoCAD中没有专门绘制三维深沟球轴承命令,因此采用二次开发的方法可迅速绘制所需的三维轴承.该方法采用Visual LISP语言编制程序进行二次开发AutoCAD三维深沟球轴承绘制方法的功能,为AutoCAD新增绘制三维深沟球轴承功能的命令,使得在进行机械产品三维CAD时,绘制三维深沟球轴承更为方便,提高三维设计的绘图工作效率.     

基于LS-DYNA深沟球轴承的动力学仿真

基于ANSYS/LS-DYNA建立了深沟球轴承的有限元模型,有效处理了考虑摩擦条件的接触问题,实现了深沟球轴承显式动力学的运动过程仿真。并以6203深沟球轴承为例,进行了动力学仿真与分析。     

计入粗糙度的深沟球轴承弹塑性接触性能分析

为揭示表面粗糙度对深沟球轴承弹塑性接触性能的影响,根据该轴承的载荷分布,把滚动体与内滚道接触转变为二次型函数极值问题,并建立考虑表面粗糙度的该轴承弹塑性接触模型,运用半解析法对该模型进行求解,获得了计入表面粗糙度影响的深沟球轴承弹塑性接触性能。数值结果表明:表面粗糙度会使内滚道宽度方向两端处的局部压力减小,同时使内滚道接触压力、von Mises应力、残余应力和残余变形的幅值较光滑情况时增大;同时表面粗糙度导致深沟球轴承中内滚道接触压力和残余变形分布发生波动,易使内滚道次表面产生应力集中,进而影响轴承整体使用寿命。     

深沟球轴承的参数化建模与仿真研究

利用Pro/E程序本身的参数化功能实现了深沟球轴承的三维实体建模,给出了模型参数的基本算法,利用Mechanica模块对所建模型进行了静态分析和仿真,从而生成应力云图和位移云图。实现了从选型到建模到结果仿真的一体化,大大提高了工程分析的效率。     

基于高速深沟球轴承支撑的平衡盘优化设计

为了解决配重块在高速旋转中产生的离心力造成平衡盘形变,严重时破坏平衡盘的稳定自锁状态、使配重块位置滑动或平衡盘卡死无法转动的问题,利用ANSYS建立了带深沟球轴承的平衡盘三维模型。在保证平衡盘平衡能力不变的前提下,分析了不同配重块形状、不同转速、不同轴承材料以及两配重块不同平衡能力对平衡盘变形的影响。仿真结果表明:通过优化设计配重块形状、改用陶瓷轴承支撑以及两配重块设计成相同平衡能力的方法,能够有效降低平衡盘的径向以及轴向变形,提高平衡盘的允许工作转速及稳定性能。     

基于内含式深沟球轴承拆卸工具的研制

拆卸深沟球轴承时，于由滚动轴承在箱体内函很深，拆卸时只能将箱体和滚动轴承一并敲下，非常费时费力，拆卸时还易将箱体或滚动轴承损坏，所以我针对这个情况研制了一个专门用来拆卸深沟球轴承的专用工具即：内含式深沟球轴承启抓器。     

深沟球轴承加速-恒速过程动态特性有限元分析

建立了深沟球轴承三维动力接触有限元模型,综合考虑轴承工作过程中各部件的变形以及实际受载形式,采用LSDYNA显式动力学求解器,计算了轴承在3种径向载荷作用下,加速-恒速工作过程的动力学响应.计算结果表明:轴承在加速阶段产生强烈的振动,并延续至恒速运行的初期,3种径向载荷作用下滚动体内等效应力均远高于轴承钢的屈服强度;随着恒速运行时间的增加,振动明显减弱,轴承进入稳定的工作状态,径向载荷越大,轴颈中心径向位移的振动范围越小,轴颈中心离开轴承轴线的平均距离越远;压应力与摩擦力的同时作用使得滚动体内平行于滚动方向的剪切应力呈非对称分布.     

深沟球轴承滚动体误差对应力变化规律的影响

以深沟球轴承为研究对象,通过力学研究,建立了一种能够在考虑滚动体误差情况下的滚动体与滚道间接触应力及轴中心轨迹的计算模型。通过数值编程,应用一组算例,系统研究了滚动体发生误差时对内外圈接触应力和轴心轨迹的影响规律,绘制了最大接触应力、平均接触应力、轴心轨迹的变化曲线,并加以分析说明。     

汽车第三代轮毂轴承全自动内组件装配机研制

按照汽车第三代圆锥轮毂轴承单元的装配工艺要求,通过对滚子上料机构、保持架上料机构、传输机械爪、分布盘、卸料机械爪和芯轴上料机构等的设计,配合PLC和触摸屏控制实现了轴承内组件的自动装配,解决了人工装配效率低、易出现倒装漏装以及对滚动体划伤等问题,达到了提高装配质量、装配效率,降低工人劳动强度的目的。     

125I密封籽源自动化装配系统的研制

为提升放射性药品碘[125I]密封籽源生产效率,降低生产人员受辐照剂量,研制了 125I密封籽源自动化装配系统.设备由钛管装夹工位、银针灌装工位、钛管焊接工位和密封籽源下料工位4个相互衔接的工位构成,包括旋转工作台、钛管夹具、直线送料模块、振动筛、银针灌装、钛管焊接、籽源下料等机构,选择CP1H欧姆龙可编程控制器(pr...     

基于深度小波自动编码器和极限学习机的轴承故障诊断

针对原始振动数据无监督特征学习问题,提出了一种深度小波自动编码器(deep wavelet automatic encoder,DWAE)与鲁棒极限学习机(extreme learning machine,ELM)相结合的滚动轴承的智能故障诊断方法。首先,利用小波函数作为非线性激活函数设计小波自动编码器从而有效地捕获信号特征。其次,利用多个小波自动编码器构造一个深度小波自动编码器来增强无监督特征学习能力。最后,采用鲁棒极限学习机作为分类器,对不同的轴承故障进行分类识别。用该方法对实验所得的轴承振动信号进行对比分析,结果验证了该方法能够在原始振动数据无监督特征学习的条件下该方法优于传统方法和标准深度学习方法。     

轿车轮毂轴承单元新型铆合装配机床的研究

提出了新型的具有铆头倾角可调、铆装压力和工作台位移实时测量、自动精密调整铆装终止位置等功能的精密铆合装配专用机床,理论分析了机床的铆头倾角、进给量和铆装力等参数,试制了机床样机.试验结果表明,该机床最大轴向铆装力达30T,工作台的定位精度小于2μm,生产效率可达3 000件/班,铆装出的轮毂轴承单元可靠性理论上可达到30万公里以上,满足了轿车轮毂轴承单元的装配要求.     

轴承沟道精密自动化检测技术的研究

介绍了以光栅位移传感器和光电角度编码器为输入设备，用计算机对测量过程进行了控制和数据处理的检测轴承外圈内滚道几何参数的新方法。通过与三坐标测量机的对比实验，证明本方案的切实可行。     

基于PLC的压盖机自动控制系统设计

介绍了三菱F1系列PLC在轴承压盖机床上的应用。通过程序控制使其在自动和手动两种操作方式下实现对轴承压盖机的自动控制,送盖、取盖、放盖与压盖的动作可以同时进行,作用在不同的轴承料件上。由于各动作可以同时进行,极大的提高了生产效率。     

谈自动搓背机的设计

针对个人洗澡时,特别是老年人,后背难于搓到、搓净,洗澡比较吃力这一现实,设计了自动搓背机。本产品采用了丝杠、螺母副实现上下运动以适应不同人体高度;采用曲柄滑块机构实现左右运行完成搓背;采用凸轮顶杆机构完成按摩。在参加＂第五届全国大学生机械创新设计大赛＂时,荣获了陕西赛区二等奖。本文主要介绍了自动搓背机的设计过程,可为新产品的开发提供参考。     

一种全自动金属带锯床液压系统设计

介绍了一种自主设计的全自动金属带锯床的液压系统。设备在工作过程中锯头的上升、下降,锯切材料的夹紧、松开,以及送料,全部在PLC控制下通过液压系统实现。