高氟化钙还原性炉渣平一电混合炼钢

(一)前言 用电炉钢渣处理平炉钢水的平炉电炉混合炼钢方法,无疑地对钢的质量能大大改善。这种炉渣不但能完成去硫、脱氧而且能降低钢中的夹杂,去除钢中气体的综合任务。 根据当前生产情况,硫成为炼钢过程中最大的障碍,大大延长精炼时间,影响炉体寿命及钢的质量。为了解决此任务,我们采用混合炼钢的方法,扩大电炉造渣量,并改变炉渣成份,从而在炉外有效的解决了在炉内难以解决的脱硫任务,并提高钢的质量。熔清钢中硫在     

转炉炼钢脱硫试验与脱硫反应理论分析

在90 t顶底复吹转炉上进行了12炉次炼钢过程的脱硫试验,并分别在每炉开吹后的5、10、15 min(出钢前)测量其炉温,且取钢和渣样,测量其钢、渣的组成.结果表明,随着冶炼的开展,钢中硫的含量先升高后降低,渣中硫的含量则逐渐升高;炉渣的脱硫能力随炉渣氧化性的增大而减小,随着炉温的升高逐渐增大,随着炉渣碱度的升高,则先增加后减小.生产现场工业试验结果与转炉渣-钢脱硫反应理论分析结果相一致.     

含BaO渣系精炼极低硫钢的动力学

通过1kg硅钼棒箭式炉高温化学动力学实验,在实现钢中硫含量[S]≤5×10~(-6)的前提下,对极低硫钢的精炼脱硫反应机理进行了研究,确定了极低硫钢精炼脱硫的反应级数、反应速率常数、反应的限制性环节和影响因素。     

冶金工业废渣所配制LF炉精炼渣的脱硫试验研究

以3种冶金工业废渣为主要原料配制LF炉精炼渣,并在某钢铁厂LF炉精炼生产中进行脱硫试验,分析新配制的LF炉精炼渣在冶炼过程中的脱硫效果及其影响因素。结果表明,与原用渣相比,新配制的精炼渣在出钢过程中的平均脱硫率明显提高,其中配加铝渣后的精炼渣脱硫效果最优,出钢过程的平均脱硫率可达57.6%,平均冶炼时间缩短20.7 min;铝渣中的铝能还原渣中的FeO,降低渣的氧化性;当精炼渣的碱度(R)为2.3、渣指数(MI)值在0.28~0.5范围内以及渣中w(FeO)0.65%时,可使渣钢间硫的分配系数LS100,从而取得良好的脱硫效果。     

超低硫钢生产工艺的实践

在济钢生产X80、X100管线钢为平台的超低硫钢的工艺基础上,对LF深脱硫控制技术进行了分析研究,结果表明LF深脱硫主要取决于精炼渣系配比、钢包底吹氩工艺、钢水温度和钢水中[Als]含量。通过工艺调整,使生产X80、X100管线钢时LF炉终点w[S]可稳定控制在15ppm以内,平均控制在10ppm。     

八钢120t炼钢厂铁水脱硫系统的运用及故障分析

八钢120t炼钢厂铁水脱硫是利用镁和氧化钙作为脱硫剂，使用喷吹脱硫工艺，降低铁水中硫的含量，提高120t转炉；自炼后钢水品质．为锻造品种钢创造条件，本文对铁水脱硫整体工艺流程进行了较为详细的描述。     

碱性氧气轉炉炼鋼的評价

碱性氧气轉炉炼鋼法是继貝士麦炼鋼法和托馬斯炼鋼法之后又一次重要的技术革命,已經在若干国家如西欧国家、日本等炼鋼工业中起着巨大的作用。作者从世界上几个主要产鋼国家现时生产和发展的形势,在比較了不同类型的氧气炼鋼方法后指出:碱性氧气轉炉冶炼是今后炼鋼的一个主要发展方向。文中作者用实例就碱性氧气轉炉的操作方法、原料的适应性、金属收得率、产品成本以及基建投资等方面与平炉作了对比,并着重指出:碱性氧气轉炉鋼在品种和质量方面与平炉鋼相比較,实有过之而无不及。作者結合我国资源和生产情况,在文末提出个人意見,认为:氧气在我国冶金工业中的加速使用已經提到日程上来。加速发展氧气炼鋼应成为进一步推动整个工业生产的重大措施之一。     

耐崩裂性铬镁砖试制及在电炉上试用的报告

一 绪言 随着冶金工业的飞速发展,治金企业对耐火材料质量的要求也在不断提高,为了缩短冶炼时间及提高钢的质量,都必须增高钢的熔炼温度,现用的矽质耐火材料在这方面就给了限制。因为矽质炉顶的加热温度不得超过1690～1700℃,同时为了增加钢的质量,则又必须缩短平炉的冷修时间,这就要求延长炉顶寿命。现用矽质平炉炉顶的寿命平均已达二百炉左右,当然还可以提高一些,但他受到了矽质耐火材料本身的限制。在电炉方面,常因矽质炉顶的限制,而不能冶炼高质量的合金钢。为此,在苏联已采用耐崩裂性的铬镁砖来代替矽砖做炉顶,这使炉顶的加热温度可以超过1700℃,并可以延长平炉炉顶寿命至一倍以上,这可使钢的质量大大地提高一步。     

LF炉冶炼超低硫钢的工艺条件

提出了采用热力学计算分析确定LF炉冶炼超低硫钢工艺条件的方法·分析表明,可通过提高炉渣碱度、强化渣钢脱氧、控制渣钢原始硫质量分数和渣质量,来实现超低硫钢的冶炼·150tLF炉生产实践表明,在原始钢水硫平均为00146%条件下,通过控制规定的工艺条件,经LF处理后的钢水硫质量分数平均可达00044%·再经VD处理后,可实现成品硫质量分数为00027%的超低硫钢生产·在上述条件基础上,将原始硫质量分数控制在00058%以下或保证渣金硫的分配比在250以上或采用双渣操作,LF炉可精炼0002%以下极低硫钢     

超低硫钢冶炼中的脱硫工艺

炼钢过程中脱硫工艺的好坏是炼钢质量好坏的重要决定因素。本文研究了超低硫钢冶炼中的脱硫工艺,利用深脱硫工艺,通过转炉冶炼控硫,达到了预期效果。     

转炉钢水炉外脱硫剂成分优化及应用实践

为提高脱硫率,利用转炉出钢过程中钢渣混冲的良好动力学条件,通过伴随钢流添加脱硫剂,达到降低钢中硫含量的目的。经多次工艺试验,优化的脱硫剂成分为CaO60%Al2O332%SiO28%。粒度10--20mm,加入量7kg/t,放钢过程脱硫率达32.4%,精炼脱硫率达96%。为生产超低硫钢提供了基础条件。     

喷钙脱硫钙基吸着剂经济性评价方法探索

炉内喷钙脱硫是最适合我国国情的烟气脱硫技术之一，其运行费用取决于钙基吸着剂的成本.本文用理论与工程实践相结合的方法，介绍一种通过研究钙基吸着剂吸硫反应动力学特性来预测吸着剂的吸硫性能及其经济性的方法，从而为选用质优价廉的吸着剂探索了新的途径.     

钒渣直接合金化

钒渣直接合金化工艺的基本方法是将转炉或雾化炉吹炼出的钒渣(含V_2O_515—20％)经过破碎,混入一定量的还原剂(如硅铁、铝等)再加入其它添加剂(如萤石等)制成混合料,在出钢时顺钢流加到钢包内,用电炉生产时还可将钒渣直接加到炉内,完成钒合金化的要求。使用该工艺可省去冶炼钒铁合金的生产工艺,简化流程,节省大量电耗和原材料消耗,还可较大幅度降低钒钢生产成本。据统计,转、平炉钢包内     

喷吹粉体合成渣对钢水脱氢的影响

氢是钢中有害杂质之一,它使钢材及其制品产生白点、裂纹等缺陷,有很大的危害。炼钢过程要尽量降低钢中氢的含量,但往往达不到要求,还需要采取炉外真空精炼方法。 自五十年代以来,炉外真空精炼方法已有DH、RH和VAD等,因其设备、工艺复杂,精炼时间长等缺陷,在生产上不易推广。 喷射冶金可使反应面积增大、速度加快,且设备简单,对于钢水脱硫、脱氧及改变夹杂物形态等颇有成效。但目前最主要的副作用是增加钢中氢的含量,经喷粉精炼后,钢中增氢高达2～3倍,这是发展喷射冶金的重要障碍。     

平炉炉头喷粉煤

平炉超装是我国增加钢产量的重要措施之一、但进装以后,平炉产生了一系列不平衡的观象,原平炉的(?)页荷,排烟系统等……,都显得不足,在热工方面,产生炉煤气的(?)热值不高,常在1500仟卡/公尺~3左右,因而,导使人们去进行强化平炉热工的研究工作,     

超低硫钢精炼工艺

在感应炉上进行了一系列对比实验,研究结果表明：顶渣＋喂线工艺比完全顶渣工艺具有更快的脱硫效果,含ＢａＯ精炼渣系比传统的ＣａＯ－ＣａＦ２渣系具有更强的脱硫能力;当钢中氧和硫都很低时,ＣａＳｉ合金能起到显著的深脱硫作用,由研究结果得出超低硫钢（ｗｓ〈０．００１０％）钢液精炼的主要工艺参数。     

CFB锅炉烟气脱硫方式的比较

CFB锅炉是一种环保型的锅炉,可以通过喷入一定的石灰石,实现了一定效率的炉内干法脱硫,炉内脱硫效率一般在60%～90%之间。但由于CFB锅炉的燃料特点,在一些燃烧高硫燃料或所在地SO2排放标准要求严的CFB锅炉,必须在炉后进一步进行烟气脱硫。本文通过对传统湿法脱硫工艺(钙法、镁法、氨法)存在的问题以及对循环流化床干法脱硫工艺优点的论述,得出了对于CFB锅炉采用循环流化床干法脱硫工艺更具有科学性结论。     

出钢过程钢水净化工艺优化研究

介绍了转炉在出钢过程强化钢水净化的工艺,实验结果表明:该工艺能在较短时间内降低钢水及熔渣氧化性,利用出钢过程良好的动力学条件进行脱硫,从而提高了LF精炼炉的精炼效果,显著提高了钢水纯净度.通过对工艺的优化和完善,可使部分钢种不经LF炉处理也能满足品种钢性能的要求,进而缓解LF炉作业压力,减少了LF增碳增硅的几率,提高了低碳低硅钢的成分命中率.     

西南高硫煤脱硫工艺选择探讨

针对中国西南地区高硫煤分布广泛的特点,结合国家环保新要求,以折算硫分为基础来分析锅炉SO2排放情况,并从燃烧前、燃烧中和燃烧后3个阶段计算并探讨了高硫煤脱硫工艺选择。结果表明：折算硫分更能直接反映SO2排放情况;采用循环流化床炉内脱硫加炉后烟气脱硫的两级脱硫工艺方法,可以满足高硫煤排放限值标准。     

溶铁中铈—硫—氧平衡的研究

稀土金属加入钢中,可以起到净化和合金化作用,使钢的多种性能得到改善。净化的原理主要是由于脱氧、脱硫、生成稀土的氧化物、硫化物或硫氧化物。这些稀土的化合物熔点高,溶解度小,由钢液中析出,从而控制了硫化物形态,消除了硫化锰的影响;向时,细小的晶体,起着结晶核心的作用,使晶粒细化。这双重作用,改善了钢的性能。