活塞环自由状态曲线方程的研究

基于微分几何曲线理论,将曲线弧长自然参数引入活塞环自由状态曲线方程,推导出了一种准确的活塞环自由状态曲线方程。该方程与传统的活塞环自由状态曲线计算方法相比,具有方法简便,计算精确等优点,在理论和实际上都具有重要意义 。     

活塞环漏光度检测仪的研制

分析了以往活塞环漏光度人工目测的缺陷，提出活塞环漏光度检测仪的新方法，并就其机械结构、光学系统与信号处理等重要组成部分的设计作了系统的论述。由测试结果可以看出该仪器具有良好的稳定性与可靠性。     

自由活塞内燃发电机活塞环摩擦特性研究

为验证自由活塞内燃发电机摩擦损失小的潜在优势,建立了活塞环混合润滑模型.通过数值求解,分别获得了同缸径的曲轴式内燃机和自由活塞内燃发电机的活塞环与缸套间的油膜厚度、摩擦力和摩擦功率.对比分析表明,两者的活塞环油膜厚度相近,平均摩擦功率近似相等.自由活塞的活塞环摩擦力峰值较大,持续时间较短.如果考虑凸轮、曲轴等其他部件的摩擦损耗,则在总机械摩擦损失方面,自由活塞内燃发电机相比曲轴式内燃机具有显著优势.     

基于Java与ANSYS的活塞环强度分析系统

为提高多种类活塞环数值模拟的效率,文章以Java语言为平台,采用ANSYS参数化设计语言APDL进行二次开发,编制了针对活塞环应力与变形的分析系统。该系统固封了不同种类活塞环的建模、应力及变形分析参数化命令流模板,通过可视化界面操作,快速完成不同类型活塞环的参数化建模、网格划分、边界条件加载、模拟计算及结果显示。以某类型发动机活塞环强度分析为例,验证了该分析系统计算的准确性,大大提高了活塞环强度分析的效率。     

缸套活塞环实时磨损监测方法

介绍一种新的缸套活塞环模拟磨损实时监测方法，采用一种新的缸套活塞环零部件模拟磨损试验机进行缸套活塞环零部件模拟磨损试验时，活塞环弹性背压加载系统输出的载荷信号随缸套、活塞环的磨损而变化．叙述了试验机的加载方法，进而在该试验机上进行了缸套活塞环模拟磨损试验，并对试验过程中载荷随磨损时间的变化关系、缸套磨损后的表面形貌以及线性磨损量进行综合分析．实验结果表明，通过载荷信号的变化来实时监测缸套、活塞环的动态磨损，这种监测方法可有效地对缸套、活塞环的相对耐磨性进行评价，并对缸套、活塞环的综合磨损状态进行实时监测，简化了试验数据的测量。     

轿车微型车活塞环

活塞环是汽车发动机的关键基础件，必须在高温高压高负荷低摩损状况下具有优异的耐磨性能(抗擦伤性能)、密封性和控制机油能力，方能满足发动机的要求。活塞环的上述综合性能直接影响到发动机的动力性，节能性，可靠性，排放指标和使用寿命。     

提高活塞环耐磨性的激光强化新技术

从多方面论述了提高发动机活塞环耐磨性的激光强化新技术,分别讨论了活塞环的激光淬火、气缸套内壁激光淬火、以及气缸套激光毛化对活塞环耐磨性的影响。结果表明,各自单独处理则都可提高活塞环寿命1倍以上。采用激光造形,则不仅可提高活塞环的使用寿命1倍,而且降低机油消耗量30％－60％,降低HC排放量10％－20％。     

船用活塞环的离子软氮化及摩擦磨损特性

用离子软氮化工艺对船用活塞环进行了表面处理，测量了在不同条件下未经表面处理和表面经过离子软氮化处理的活塞环的磨损失重和摩擦系数，并对润滑油进行了光谱分析和铁谱分析．结果表明，在流体润滑和混合润滑状态，经离子软氮化处理的活塞环具有较高的耐磨性，且润滑性亦能得到改善，使缸套的磨损减小。     

活塞环外圆加工的在位测量技术研究

提出了一种检测活塞环外圆表面的新方法－在位测量,通过自主设计的软硬件系统,及集成的活塞环自由形线生成系统,使活塞环自由形成的生成和测试一体化,大大提高了活塞环的生产率,缩短了活塞环加工的周期。     

ZJ036型PC控制高效活塞环造型机

一种新颖的铸造机械——ZJ036型PC控制高效活塞环造型机,由机械委济南铸锻机械研究所和浙江省临海市铸造机械厂研制成功。今年2月,台州地区科委主持通过了鉴定。 ZJ036型PC控制高效活塞环造型机系全气动传动,采用可编程序(PC)控制,节拍时间、工艺程序可调,自动化程度高,造出的型砂尺寸精度、粗糙度、砂型硬度均能满足活塞环工艺的要求。与国内目前采用的Z145A造型机相比,具有生产率高、成品率     

对缸套-活塞环材料在往复滑动中摩擦系数的试验研究

为了研究机车柴油机缸套—活塞环材料的摩擦学性能,我们设计并制定了一台往复式摩擦磨损试验机．该试验机可在一定范围内实行载荷、速度、润滑量的单因素控制,并可同时定性和定量的显示运动中的摩擦力大小．利用该试验和对美国ＧＥ公司采用的软氮化铸铁缸套—表面镀铬铸铁活赛环材料进行了摩擦学性能的试验研究,得出了该配对副在往复滑动中摩擦系数随载荷和速度变化的关系曲线．     

基于油液分析的活塞环磨合过程摩擦磨损试验研究

为了改善柴油机活塞环-缸套摩擦副的磨合过程,缩短磨合时间,利用油液检测光谱分析技术,对活塞环-缸套摩擦副间的摩擦磨损过程进行研究,分析活塞环-缸套间的润滑与摩擦磨损规律,寻找改善活塞环-缸套润滑状态的途径.实验证明活塞环摩擦副的加工精度对油膜的形成有着重要影响,建立油膜的临界负荷与表面粗糙度等级成正比,并证明利用油液检测技术是进行摩擦副的摩擦磨损研究的有效途径.     

表面规则微凹腔半径对活塞环润滑性能的影响

以激光微造型活塞环表面为研究对象,建立表面具有规则微观抛物面凹腔结构的数学模型.利用变异多重网格法对该模型进行数值求解,得到活塞环-缸套间最小油膜厚度和无量纲平均摩擦力变化曲线,分析微凹腔半径对活塞环润滑性能的影响.分析结果表明:最小油膜厚度随微凹腔半径增大而明显变厚,无量纲平均摩擦力随微凹腔半径增大而减小,但在进排气冲程中,无量纲平均摩擦力的减小不明显;在压缩做功冲程中,无量纲平均摩擦力的减小显著,当凹腔半径rp从20 μm变化到70 μm时,无量纲平均摩擦力最多减小了68.7%.     

磨合过程的摩擦学设计研究

利用磨合过程的数学模型分析了内燃机转速、负荷、缸套和活塞环的初始表面粗糙度以及润滑剂粘度等因素对内燃机磨合过程的影响。同时对内燃机磨合过程的摩擦学设计进行了理论上的分析和探讨,利用优化理论对活塞环顶环的剖面形状和磨合过程中内燃机转速和负荷的分配进行了研究。计算结果表明,非对称的活塞环剖面形状可以提高摩擦副的油膜厚度,从而降低磨合失败的可能性;而转速和负荷的合理分配则可以有效缩短内燃机的磨合进程。     

活塞环径向压力分布测量方法分析

分析了内燃机中关键零件活塞环的重要参数径向压力分布的几种测量方法．着重介绍了活塞环径向压力测量的一种新方法——局部薄壁测量法，并从理论上对这种测定方法进行了分析．     

活塞环自由型线CAD系统研制探讨

介绍活塞环自由型线ＣＡＤ系统的设计思想,系统以弹性力学理论和数值计算方法为基础,能自动生成活塞环的轮廓曲线,环周－径向压力分布图,编写加工工艺,编制技术文件,并为活塞环的数控加工提供精确的数据。系统操作简便,实用性强。     

缸套-活塞环的不同匹配对其抗胶合性的影响

用典型的４ 种缸套材料和５ 种活塞环材料交替匹配成多种摩擦副,在销盘式实验机上进行了抗胶合性实验。结果表明,合适的材料组配有利于提高摩擦副的抗胶合性。     

提高活塞环耐磨性的激光强化新技术

从多方面论述了提高发动机活塞环耐磨性的激光强化新技术,分别讨论了活塞环的激光淬火、气缸套内壁激光淬火,以及气缸套激光毛化对活塞环耐磨性的影响．结果表明,各自单独处理则都可提高活塞环寿命１倍以上．采用激光造形,则不仅可提高活塞环的使用寿命１倍, 而且降低机油消耗量 ３０％～ ６０％,降低 ＨＣ排放量 １０％～ ２０％．     

活塞与缸套动态间隙的测量研究

本文描述了测量活塞与缸套间运动间隙传感器的工作原理及四连杆引线机构的设计参数的选择原则。验证了这套装置在活塞动态测量中的可行性。本文是活塞与缸套动态间隙测量研究的第一阶段工作的总结。     

典型活塞换能器声场分布及其指向性

为了比较分析形状各异的声源声场分布及指向特性,利用瑞利积分和加法定理,计算出5种典型活塞声源辐射声场的远场声压分布和指向性函数,分析了辐射频率和几何尺寸对指向性的影响,并采用MATLAB进行二维及三维的仿真模拟。结果表明,方形(环)活塞的指向性要好于等面积的圆形(环)活塞的指向性;在活塞尺寸不变的情况下,频率增大,所有形状活塞换能器指向性均增强;当频率和外径不变时,内径尺寸对环形活塞指向性影响较小;当频率和内径不变时,外径越大,环形活塞指向性越好。