汽车内拉手双色单模注塑成型技术

双色单模注塑成型技术其要点是模具分为本体模和包胶模,本体模与第一注塑系统连接,包胶模与第二注塑系统连接;模具系统上设有一个旋转机构,旋转机构旋转180度,本体模和包胶模互换型腔。所述本体与弹性体通过单模二次注塑连为一体。     

二维注塑充模过程有限分析解

温度与压力的分布是影响注塑成型的很重要的因素，在充模过程中正确预测温度与压力的分布是注塑成型的关键性技术之一。该文以注塑模型中聚合物的流变行为的理论入手，根据流变学原理及粘弹性力学理论，建立了聚合物熔体在簿缝型内流动的压力方程和温度方程，推导出注塑成型充填过程的有限分析解；对两浇口同时进浇的二维矩形充填过程进行了模拟，现有文献中的实验结果相比较，模拟结果与实验结果一致，结果证明文中建立的方程有限分     

工业设计初期经典案例盘点（19世纪中叶——20世纪初）机械化与设计

19世纪的玻璃工业无论在生产规模上还是在生产技术上都有极大的发展,这得益于两种技术的革新,一是模内吹制成型技术,二是玻璃压制成型技术。但是所生产的制品表面粗糙不平,因此美国     

基于模流分析技术的冷水壶注塑模具设计

以冷水壶注塑件为例,应用Moldex3D模流分析技术,依据模流分析结果状态和色阶统计比例,获知产品在模内成型过程中的各种数据状态,预见了注塑产品可能存在的问题与缺陷,验证了模流分析系统的合理性,并作为模具结构设计的主要参考依据。实践证明,该方法不仅能有效缩短注塑制品的开发周期,而且能提升产品的成型质量,降低不良品的机率,为类似产品模具设计提供参考。     

模内混合注塑成型聚丙烯与预制件间界面黏结强度研究

通过Moldflow软件仿真和成型实验,研究模内混合成型中连续纤维热塑性复合材料(CFRT)热压成型预制件与注塑成型聚丙烯间界面黏结强度。仿真研究预制件温度、熔体温度及保压压力对黏结界面温度场及压力场的影响规律,分析模内混合注塑成型界面黏结过程,指出CFRT预制件表面快速加热对界面黏结影响的重要性。研究结果表明:当预制件没有加热时,界面黏结强度随着熔体温度和保压压力的增加而显著提高,预制件达到熔点温度后,由于界面温度显著升高且足以满足界面分子扩散运动的能量需求,故熔体温度和保压压力的进一步提升对于界面黏结强度影响不大。     

应用气体辅助注塑成型技术设计电视机机壳

介绍了气体辅助注塑成型技术的工艺过程和特点，阐述了气体辅助注塑产品和模具设计的基本思路，尤以彩色电视机前壳模具为例进行了具体的分析．注塑计算机辅助工程学(cAE)技术是CAE技术中一个重要的组成部分，介绍了目前气体辅助注塑成型工艺中的难点及CAE分析技术．     

基于塑料注塑成型技术新发展研究

塑料产品在很多行业都得到了广泛的应用，因此塑料加工的方法塑料注塑成型技术最新的发展进行研究具有十分重要的意义。本文对以塑料注塑成型技术中的气辅注塑、水辅注塑等为例，分析研究了其技术的原理、特点、应用和新发展。     

注塑工艺参数对模腔压力的影响研究

模腔压力与塑料制品质量有密切联系,而模腔压力最大值是注射成型过程中一个常用的监测对象。借助奇石乐模腔压力传感器,直接测量注塑成型过程中的模腔压力最大值。借助正交实验法,分析注塑工艺参数对模腔压力最大值的影响次序,根据效应关系图分析工艺参数对模腔压力最大值的影响规律。     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，决定了聚合物流动方向和流动平衡性，通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量．基于CAE技术，利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析，对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置，以确定最佳浇口位置和数量，可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程，从而为模具设计人员优化模具设计提供依据．     

注塑模具不能正常打开的再思考

本文从模具膨胀 模具卡住，注塑成型工艺条件的选择先进方面探讨了不能正常开模的原因。     

注塑模腔塑料熔体流场流动路戏分析

提出一种新的确定注塑成型充模阶段塑料熔体前沿位置的当量距离法；并按照流动路径与熔体前沿尽可能正交的原则将幕人型腔划分为由浇口起始的若干条流动路径，将各条流动路径与不同时刻熔体前沿交职而成的网格用于注塑成型过程的数值模拟计算，完成了对注塑制品收缩率的预测。     

基于Moldflow汽车副仪表板杂物箱注塑成型分析

文章针对副仪表板杂物箱,利用Moldfow模拟其注塑成型过程。设计了三种浇口方案,并结合注塑成型过程中的注塑压力、填充时间、最大锁模力、气穴及熔接线位置等因素确定了最优方案,在此基础上优化了熔体温度等注塑工艺参数。     

快速热循环注塑成型技术及其数值模拟研究进展

综述快速热循环注塑成型(rapid heat cycle molding,RHCM)的基本原理和技术特点,归纳电阻加热、对流加热、电磁感应加热和辐射加热等模具型腔加热方法的特点,分析RHCM模具结构的设计方法和加工技术,介绍RHCM工艺参数优化控制的研究现状,概括RHCM快速加热、熔体充填流动及塑件质量分析的数值模拟技术;提出应进一步开发高效和经济的模具型腔加热技术,探索复杂3维塑料制品RHCM注塑模具结构设计和加工方法,优化成型工艺参数,研究快速变模温环境下聚合物熔体流动成型的数值模拟技术,将RHCM与气辅、水辅成型和微孔发泡注塑等技术相结合,拓展其应用领域,推动快速热循环绿色注塑技术的产业化进程。     

基于Moldflow塑料弯管注塑模浇注与冷却系统优化

传统注塑模具设计受试模修模的约束,不但开发效率低而且耗费成本高,在此以塑料弯管为例,应用Moldflow模流软件对产品进行充模流动分析,预测注塑成型存在的问题,通过运用数值模拟技术进行多次可行的"试模"分析,再结合生产制造实际进行修正,最终获取合理的浇注与冷却系统建设方案,为模具设计提供重要参考依据.     

浅谈抹灰工程裂缝的原因与防治

内外墙体抹灰上的龟裂、在门窗洞口出现形状为"八"字形的裂缝、水平裂缝、沿柱子的竖直裂缝等是在建筑抹灰工程中经常发生的一种质量通病,出现裂缝的原因有的是技术上的不成熟,温度的变化,施工材料自身因素的影响。墙面抹灰是装饰工程最重要的组成部分,是建筑装饰的基础,是建筑物室内外装饰质量效果和建筑物内外观表面成型的基础和关键,对此质量问题要加大管理力度,采取有效预防措施。     

基于电子技术的注塑模具温控系统的设计

注塑成型技术在汽车等行业飞速发展的背景下,得到了极为广泛的应用,注塑模具在注塑成型技术中起塑件外观、尺寸、物理强度等诸多特性的决定作用。注塑模具温控系统则是注塑模具中的一个重要系统,该系统控制模具型腔内温度,或冷却降温或预热升温,使模具型腔内温度满足注塑产品持续生产温度需求及塑件成型外观温度需求。该文阐述一种利用电子元件替代水循环方式对模具温度进行控制的系统及方法,利用51单片机做主控单元,12864显示屏做输出显示,智能协调控制加热、冷却的工作状态,使模具型腔保持在一个相对稳定的温度,便于塑件生产,优化生产过程,降低生产成本,提高生产能力。     

注塑制品顶件痕缺陷及其预防措施

通过分析注塑制品顶件痕缺陷产生的原因,从注塑成型工艺、模具设计、模具抛光工艺、钳工配模工艺方面就消除顶件痕提出了预防措施。     

基于UG的遥控器上下壳体注塑模设计

介绍以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种成分组成的共聚物(ABS)为材料制备的遥控器壳体注塑模具设计过程。通过对遥控器壳体塑件的结构及成型工艺分析,提出一模两腔的注塑模具结构,并基于UG8.0软件对注塑模具中各个部件进行了系统的设计,尤其是镶嵌的成型零部件和侧向分型与抽芯机构的设计,实现塑件复杂结构的一次成型,使整套模具结构更加紧凑,提高了生产效益和经济效益。     

电热式变模温注塑改善微结构复制度方法

为解决在注塑成型过程中微结构特征难以精确复制的问题,搭建了一套电热式变模温注塑成型系统.该系统采用高功率密度电热棒加热,低温水冷却,并利用压缩空气吹气排水以提高加热效率.该系统各部分动作由外设可编程控制器PLC控制,并与注射机内部控制器的信号互锁.以典型微结构塑件——微流控芯片为例,研究了变模温注塑成型对微结构复制度的影响.结果表明,与传统油加热模具相比,该系统在优化成型工艺参数条件下,可以明显改善芯片微结构复制度,复制度接近100%,并呈现出很好的宏观表面质量.     

注塑模腔塑料熔体流场流动路径分析

提出一种新的确定注塑成型充模阶段塑料熔体前沿位置的当量距离法 ;并按照流动路径与熔体前沿尽可能正交的原则将模具型腔划分为由浇口起始的若干条流动路径 ,将各条流动路径与不同时刻熔体前沿交织而成的网格用于注塑成型过程的数值模拟计算 ,完成了对注塑制品收缩率的预测