浅析生产大直径50Gr VA材料弹簧生产工艺与质量控制

本文主要介绍原材料检验，热卷弹簧制造工艺及50GrVA弹簧钢材料，热处理质量控制措施，从而保证其热卷弹簧表面无脱碳层，材料内部组织细小、弹性好、抗拉强度高、提高弹簧疲劳寿命以满足客户要求。热卷弹簧热处理质量及控制措施，为了适应东北老工业基地改造，满足我省大直径弹簧需求及适应大直径热卷弹簧生产制造，提高我厂热卷弹簧生产技术水平，提高产品质量，使我厂能有效地开拓我省大直径弹簧市场，以满足国内和国际市场需要。     

自动控制系统在卷簧钢带热处理的应用

涡卷簧是一种用途极为广泛的弹簧。在航空航天，航船，汽车。以及家用电器都少不了它的身影。钢带涡卷弹簧所用的钢带在卷绕成型前需要进行热处理。以达到应用的效果。由于钢带生产厂家需同时生产不同规格的产品以及生产数量的需要，生产厂家的热处理丰间都拥有多条热处理生产线。本文从介绍一个卷簧钢带热处理车间的生产控制系统。它能为多条钢带热处理流水线进行控制。     

厚壁奥氏体不锈钢S30409拼接成型技术

通过对S30409钢大直径封头采用埋弧焊方法拼接,封头在热成形后,经固溶热处理恢复材料性能,焊攀金属各项性能均能满足工程要求。经模拟产品封头过程的见证试件检验,表明,该制造工艺的应用是可行的。     

基于双响应面法的螺旋弹簧设计

为了减小制造误差对螺旋弹簧稳健性能的影响,采用双响应面法对其进行了稳健设计研究。以最小特性优化策略为目标,同时建立弹簧质量均值和方差的双响应面设计模型。经过正交试验得出,对弹簧质量均值影响因素的排序是钢丝直径、弹簧中径、弹簧圈数,对弹簧质量方差影响因素的排序是弹簧中径、钢丝直径、弹簧圈数;各因素与其对应响应面均成线性关系;在制造过程中要保证主要影响因素(钢丝直径、弹簧中径)的精度,可以适当放宽次要影响因素(弹簧圈数)的精度。当存在不确定因素的影响,这种方法既保证了目标趋于最优,又保证了较小的偏差,提高了螺旋弹簧的稳健性能。     

核电站应急柴油机组公共底座制造焊接变形及解决方案

核电站应急柴油机组公共底座制造精度高,材料焊接变形大,主要的解决方案:一方面是在制造中采取工艺控制焊接变形;另一方面是通过机械校正反变形控制措施,并通过焊后热处理消除残余应力,以保证产品质量。     

用优选法确定电耕犁主轴回火工艺

在毛主席革命路线指引下,省优选法推广小组来我厂介绍经验。起先,我厂热处理车间部分同志认为这里产品单一,工艺定型,质量还过得去,优选法没啥好用。经过学习,大家认识到,是坚持唯物论实践第一的观点,发动群众,大搞科学实验,还是死抱本本,因循守旧,得过且过,这是两条路线斗争在科学实验上的反映。大家决心破除迷信,解放思想,根据我厂现有条件,因陋就简,采用优选法来建立电耕犁主轴回火工艺。电耕犁主轴是我厂生产电耕犁传动部件中的一个重要另件。材料为40Cr,直径φ=45     

弹簧钢丝的强韧化热处理及其应用

本文介绍了生产阀簧钢丝的一套热处理新技术。攻关组自行设计、制造了一条连续运转的油淬火阀簧钢丝的生产线,根据钢的强韧化机制,采用了超细晶粗处理,恒温热处理及快速回火等新技术,研制成功了一种高质量的油淬火阀门弹簧钢丝;为我国机械工业制造各种重要的弹簧(例如各种气阀弹簧等)提供了一条多、快、好、省的新途径;通过几年的装机试验与试生产表明:由新型钢丝制成的阀簧的使用寿命从原来的基础上提高了几倍到几十倍,接近或达到了目前世界同类产品的水平(即弹簧工作时往复动作次数达1.18～4.91×10~6)。     

重载高精度带支承面碟形弹簧制造工艺

对碟形弹簧常用生产制造工艺方案进行分析改进，采用全工序质量控制生产制造工艺方案，结合“三检”、TQC质量控制方法，提高生产制造零件质量、合格率和降低成本。探讨一种动态质量控制生产制造工艺方案。     

Cr-Mo钢大直径封头拼接成型技术

12Cr2Mo1R（H）钢制大型封头,一般可采用拼接后整体成形或分瓣成形后组焊。由于分瓣成形后组焊,工艺复杂、效率低,制造厂更趋向采用先拼焊后成形工艺,通过热成形后进行恢复性能热处理。若性能达不到要求,则需要去除拼缝位置焊肉重新焊接。若能选择合适焊接材料和工艺,保证热成形力学性能符合工程要求,不仅制造过程简单,且可显著降低成本。通过对12Cr2Mo1R（H）钢大直径封头采用埋弧焊方法拼接,封头在热成形后,经正火＋回火恢复材料性能热处理和焊后退火处理,焊缝金属力学性能和抗回火脆化性能均能满足工程要求。     

硅材料科学与工程的现状及我国的对策

一、硅材料的发展趋势为满足微电子和电力电子器件制造的需要,现代半导体硅材料产品已进入以优质大直径高精度加工硅片为主体的新阶段,这种高精密度、高洁净度和无尘防静电包装的抛光硅片,已达到可以直接进入集成电路生产线的水平。发展趋势主要有三个方面: 其一是研制和生产大直径直拉硅单晶(CZ—Si)的切磨抛光片,用作微电子集成电路或分立器件生产的芯片材料。目前日本、美国和德国等都在生产直径150～200毫米的精细抛光硅片,实验室中已能控制直径300～400毫米的CZ硅单晶。我国国家半导体材料工程研究中心也已拉制出直径150毫米的CZ硅单晶,已能生产75～100毫米的CZ硅     

常规金属（钢铁）材料热处理工艺研究

常规金属材料的热处理是一种综合重要的工艺,也是质量管理的重要环节。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的。文章分析了热处理工艺分类,工艺技术及热处理工艺缺陷及控制措施。     

60Si2CrVA圆柱弹簧断裂失效的原因分析

对某电梯锁紧用60Si2CrVA圆柱弹簧在安装调试过程中出现的失效断裂,结合弹簧制造的生产过程,采用原子吸收光谱、断口电镜扫描、金相检验等方法对失效断口进行了详细分析,发现可能导致该弹簧失效的几种缺陷:原材料化学成分不均匀、内部结构存在缩松、缩孔以及热处理工艺不当等,并分析这些缺陷对弹簧性能及弹簧失效造成的影响.     

新产品制造推动企业质量管理要求的探讨

新产品的研发和制造是提高企业市场竞争力的重要途径,不仅能够给企业带来新的利润增长点,还能够推动企业强化产品质量管理,以满足新产品的生产制造要求.与老产品相比,新产品在技术标准、材料质地、结构性能等方面会做出相应改进,在一定程度上增加了制造的难度,促使企业必须更新质量管理观念,健全质量管理制度,采取相应的质量标准,运用先进的管理手段,确保新产品质量管理更为现代化、科学化.该文在分析当前企业产品制造质量管理现状的基础上,对基于新产品制造的企业质量管理要求进行探讨.     

矮寨悬索桥整体节点杆件制造技术

本文通过对矮寨悬索桥整体节点杆件的结构特点及制造难度分析,介绍了整体节点杆件制造的工艺要点及杆件精度控制措施,有效保证了产品的质量、提高了生产制造效率。对同类型杆件的制造提供了参考。     

本钢1700精轧机组油膜轴承改造

本钢1700轧机是我国自行设计、制造和安装的大型热带钢机组,为了适应现代钢铁发展的需要,提高产品的国际竞争能力,我厂2001年实行精轧机改造,由德国SMS技术总负责,使用了国际先进技术,精轧机组的油膜轴承采用了太重设计制造的《TZ》牌油膜轴承,以适应我厂生产的要求。现将我厂精轧机组ZYC1115 75WJ油膜轴承近两年的使用情况概述如下:1　精轧机组ZYC1115 75W油膜轴承的主要规格和性能　　ZYC1115 75W油膜轴承是本钢1700精轧机组F2 F7机架的主要改造项目。该轴承的规格、性能如下:表1　油膜轴承的工作条件机架轴承最高转速(r/min)供…     

大直径薄壁筒节计算机虚拟制造

借助于计算机模拟方法，采用ANSYS程序，对大直径薄壁简体卷制过程进行模拟，生产实际证明，缩短了生产的周期，降低了成本，达到预期效果，展示了ANSYS软件应用_的广阔前景，为同类产品加工制造的工艺优化和质量控制提供了新的方法．     

宽凸缘筒形零件的拉深质量控制

为提高冲压成型金属零件的拉深质量,对宽凸缘筒形零件从拉深变形和应力应变角度进行分析,探讨产生起皱及拉裂的影响因素.提出系列质量控制措施,包括严格限制坯料的变形参数、模具增设可调节压料力的压料装置、合理选择凹模和凸模圆角半径、结合多种因素确定凸凹模间隙、选择具有良好力学性能和表面质量优良的材料,以及使模具和坯料表面定期润滑、合理安排热处理工艺.这些措施提高了金属零件的拉深成型质量,满足了设计精度要求.     

军工产品的质量控制措施分析

随着经济全球化和信息化技术的快速发展,全球市场的竞争环境越来越激烈,在当前的市场竞争中,主要以产品质量竞争为中心。在军工产品的设计、生产和制造过程中,产品质量管理至关重要,必须使军工产品的质量达到相应指标,才能提高军工单位的市场竞争力,增强竞争优势。本文主要针对军工产品的质量控制措施展开了全面、细致探讨,并提出了相关建议。     

简易洛氏硬度计

检验热处理质量的方法甚多,但最常用的方法是检验工件的硬度,检验硬度是在专门的硬度计上进行的。由于硬度计本身和顶硬度所必须的金刚钻在市场上供应还比较紧张,因而在购买上往往存在着一定的困难。我厂在热处理过程中,以往长期来由于没有硬度计,产品质量只凭锉刀检验,所以不能较确切地检定产品质量,而且许多生产过程中所产生的问题也不能及时的发现和处理,因而曾一度影响着质量的提高。我厂热处理职工通过批林整风,提高了路线斗争觉悟,发扬了敢想敢干的精神,遵照伟大领袖毛主席“独立自主、自力更生”的教导,因陋就简,成功地制成了一台“简易洛氏硬度计”。经使用,不仅灵敏度基本上符合要求,而且成本低(约三——     

福建蜜饯企业生产质量管理及发展对策分析

该文通过蜜饯生产企业材料及现场审查,结合福建蜜饯企业情况,对蜜饯生产企业加工过程中的质量管理与发展现状进行分析,制定了相应的质量关键点控制措施,并提出以保质量促发展的相关建议,以期对提高福建蜜饯产品质量及促进蜜饯企业发展提供参考.